序號 | 版本/版次 | 修改內(nèi)容 | 修訂人 | 審核人 | 審批人 | 日期 |
1 | A/0 | 初始發(fā)行 | *** | *** | *** | 2015-11-18 |
2 | A/1 | 完善5.4.3,增加5.5.2和5.6.0項 | *** | *** | *** | 2015/11/27 |
3 | A/2 | 完善5.5.2和5.6.0項 | *** | *** | *** | 2015/12/14 |
4 | A/3 | 增加:4.1/4.2/5.4.4/5.4.5項修改5.4.3項, | *** | *** | *** | 2015/12/21 |
5 | A/4 | 增加4.3項及附件四—異常處理流程 | *** | *** | *** | 2016/8/20 |
6 | A/5 | 5.5.3增加廣達D/C管控標準 | *** | *** | *** | 2016/10/18 |
7 | A/6 | 修改5.2/5.3內(nèi)容 | *** | *** | *** | 2016-11-08 |
8 | A/7 | 優(yōu)化IQC/IPQC/QA/OQC具體工作項目和要求,此文件按強業(yè)實際模式定義 | *** | *** | *** | 2019-08-01 |
9 | A/8 | 修改 7.1.10 內(nèi)容 | *** | *** | *** | 2020-12-30 |
1.目的
規(guī)范品管部作業(yè)程序,使品管部各崗位工作有依可循.
2.范圍
適用于筆電揚聲器行業(yè)品管部日常品質(zhì)管理工作.
3.職責
3.1 IQC進料品質(zhì)管制:負責材料供應商來料的檢驗,來料不合格的處理.
3.2 IPQC制程品質(zhì)管制:負責制程過程中對發(fā)現(xiàn),反饋,跟蹤問題,對員工的操作進行監(jiān)督等.
3.3 QA成品品質(zhì)管制:負責公司所有最終成品入庫前的功能\尺寸\外觀\標識進行測試和檢查.
3.4 OQC出貨品質(zhì)管制:負責公司所有成品出貨前的功能\尺寸\外觀\標識進行抽樣測試和檢查.
4.定義
4.1 IQC原材料進料檢驗工作分配:
人員配置 | 資質(zhì)要求 | 檢驗材料范圍 |
自動化原材料檢驗員1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 | 音圈\膜片\支架\磁鐵\華司\U鐵\膠管 |
成品原材料檢驗員1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 | 膠殼\電子線\背膠\泡棉\腳墊\吸塑\包材 |
4.2 IQC原材料進料檢驗按照(MIL-STD-1916抽樣計劃Ⅲ)取樣,總數(shù)≤100PCS全檢:
材料名稱 | 主要檢驗項目和不良現(xiàn)象 | 不良判定標準 |
主材:音圈 | A類:阻抗不良、針對不良、粘性不良 B類:排線不良、變形、粘膠 | A類:0收1退 B類:綜合≥2% |
主材:膜片 | A類:變位不良、開膠 B類:變形、分層 | A類:0收1退 B類:綜合≥2% |
主材:支架 | A類:尺寸不良、多料、缺料 B類:變形、焊片氧化 | A類:0收1退 B類:綜合≥2% |
主材:磁鐵 | A類:尺寸不良、電鍍氧化 B類:破缺 | A類:0收1退 B類:綜合≥2% |
主材:華司 | A類:尺寸不良、電鍍氧化 B類:毛邊、變形 | A類:0收1退 B類:綜合≥2% |
主材:U鐵 | A類:尺寸不良、電鍍氧化 B類:毛邊 | A類:0收1退 B類:綜合≥2% |
主材:膠殼 | A類:尺寸不良、多料、缺料 B類:變形、壓痕、水紋 | A類:0收1退 B類:綜合≥2% |
主材:電子線 | A類:尺寸不良、脫PIN、拉力不良、導通不良 B類:標記模糊、分叉不良 | A類:0收1退 B類:綜合≥2% |
主材:膠管 | 變形、切邊不良 | 綜合不良:≥2% |
輔材:背膠 | 粘性不良、切割不良 | 綜合不良:≥2% |
輔材:泡棉 | 粘性不良、切割不良 | 綜合不良:≥2% |
輔材:腳墊 | 缺料\堵孔 | 綜合不良:≥2% |
輔材:吸塑 | 成型不良\變形 | 綜合不良:≥2% |
輔材:包材 | 尺寸不良\印刷不良\耐破不良 | 綜合不良:≥2% |
4.3 IQC原材料檢驗要求參照樣品\圖紙和原材料SIP對材料尺寸、外觀、特性、模擬實配進行檢驗:
檢驗項目 | 記錄數(shù)據(jù) | 檢驗要求 | 記錄方式 |
尺寸檢測 | 10PCS | 重點尺寸全測 | 《原材料進料檢驗報告》 |
外觀檢查 | 10PCS | 取樣群體數(shù)全檢 | 《原材料進料檢驗報告》 |
特性實驗 | 6PCS | 功能特性驗證 | 《原材料進料檢驗報告》 |
模擬實配 | 6PCS | 與制程工裝治具模擬實配 | 《原材料進料檢驗報告》 |
4.4 IQC原材料檢驗按照《進料檢驗流程圖》要求執(zhí)行作業(yè),材料品質(zhì)異常按照《進料檢驗異常流程處理》;GP不良按照《HFS異常流程處理》。特性驗證實物保存1年,進料檢驗報告保存3年,GP檢測報告保存10年。
4.5 原材料異常急料特采范圍要求:尺寸不良<5%,外觀不良<8%,功能特性不良<2%為有條件特采。
4.5.1生產(chǎn)急料由PMC申請?zhí)夭?,IQC跑特采單,經(jīng)過工程、生產(chǎn)、品管三部門主管評估確認簽字,最終由副總裁決。
4.5.2原材料特采處理方式分為:增加人力隨線挑選、或是線外重工兩種。
4.6 IQC原材料進料檢驗要求事項:
4.6.1 所有正式試產(chǎn)和量產(chǎn)的原材料來料由倉管送檢,并提供《進貨單》給IQC檢驗員確認簽字;
4.6.2 IQC在接到送檢材料時需在4H內(nèi)完成檢驗,并對ERP系統(tǒng)進行審核完畢;
4.6.3 所有的原材料廠商出貨報告由IQC檢驗員收集整理,報告保存期限為一年;
4.6.4 所有原材料進料檢驗異常由IQC檢驗員開出《品質(zhì)異常對策報告單》給SQE確認,按照《進料檢驗異常處理流程》處理;制程材料異常由IPQC開出《品質(zhì)異常對策報告單》給SQE確認,按照《進料檢驗異常處理流程》處理。
4.6.5 制程反饋原材料異常由對應材料檢驗員5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場確認不良實物及相關信息;確認結果及調(diào)查信息反饋給SQE復核,在2H內(nèi)給出臨時處理對策,72H內(nèi)廠商回復完整8D報告。
4.6.6 IQC\IPQC開出的原材料《品質(zhì)異常對策報告單》由IQC檢驗員對來料改善品進行三個生產(chǎn)批次數(shù)據(jù)追蹤,將追蹤數(shù)據(jù)報告呈送給SQE審核,無同此不良方可結案;若連續(xù)兩個月未生產(chǎn)的機種材料,《品質(zhì)異常對策報告單》視為正常結案。
4.6.7所有的原材料被投訴異常以后,供應商改善品均需在最小包裝袋上注明“XX不良改善品”,便于進料檢驗及制程追蹤。
4.6.8 所有原材料進料檢驗按照廠商、材料類別進行錄入電子檔,建立《原材料進料檢驗履歷表》。
5.0 IPQC制程品質(zhì)管制工作分配:
課別 | 配置人數(shù) | 任職要求 |
單體自動化701 | 1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
單體自動化702 | 1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
單體自動化703 | 1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
單體自動化704 | 1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
半成品生五課 | 1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
生一課、生六課 | 1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
生二課、生三 | 1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
IPQC組長 | 單體自動化1人 成品課1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
5.1IPQC工作職責要求
工作職責 | 管制方法依據(jù) | 過程記錄方式 |
負責FAI制作 | 參照《FAI制作規(guī)范》 | 《自動化首件檢驗記錄卡》 《一次線、超聲波首件檢驗記錄卡》 |
負責膠水、儀器、量具、烤箱、烙鐵、充磁機點檢 | 參照相關《操作&點檢規(guī)范》 | 《自動化重點崗位點檢記錄卡》 《一次線、超聲波重點崗位點檢記錄卡》 |
負責重點崗位品質(zhì)檢查巡查與考核 | 參考《自動化組品質(zhì)管制綜合記錄卡》 《一次線超聲波組品質(zhì)管制綜合記錄表》 | 《自動化重點崗位點檢記錄卡》 《一次線、超聲波重點崗位點檢記錄卡》 |
負責現(xiàn)場產(chǎn)品標示卡確認 | 參照《標示卡樣板》 | 《標示卡》 |
負責現(xiàn)場SOP保管與檢查 | 參照《SOP保管與使用》規(guī)范 | 《自動化首件檢驗記錄卡》 《一次線、超聲波首件檢驗記錄卡》 |
負責重點崗位品質(zhì)數(shù)據(jù)統(tǒng)計 | 參考《自動化組品質(zhì)管制綜合記錄卡》 《一次線超聲波組品質(zhì)管制綜合記錄表》 | 《自動化過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》 《一次線、超聲波過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》 《成品組過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》 |
負責維修品退還驗證 | 參照《維修品管理規(guī)范》 | 《維修組數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)交記錄表》 |
5.2 IPQC制程品質(zhì)管制要求事項:
5.2.1 每天開線或換線時需要制作首件,需在30分鐘內(nèi)完成首件制作,參照《首件制作規(guī)范》作業(yè);
5.2.2 重點崗位品質(zhì)數(shù)據(jù)2H/次確認統(tǒng)計在《自動化過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》、《一次線、超聲波過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計《成品組過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》中;制程單項不良超過5%需開出停線通知單給到生產(chǎn)主管確認處理;
5.2.3 上站IPQC接到下制程IPQC\QA投訴品質(zhì)異常信息后需在5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場確認不良實物,30分鐘內(nèi)給出臨時對策,A類不良1PCS需開出《品質(zhì)異常對策報告單》,B類不良達2%需開出《品質(zhì)異常對策報告單》,C類不良達5%需開出《品質(zhì)異常對策報告單》給責任單位主管、組長、IPQC確認,由PQE分析根本原因,責任單位在2個工作日內(nèi)回復《品質(zhì)異常對策報告單》,由開立報告組別IPQC連續(xù)追蹤三批數(shù)據(jù)無同此不良方可結案,連續(xù)一個月未生產(chǎn)的機種視為自動結案。
5.2.4 制程A類不良定義:無音、短路、小音、音圈脫圈-開膠、U鐵脫落、燒機;制程B類不良定義:雜音、漏氣、曲線不良、THD不良、極性不良、阻抗不良、漏工序、線長線短;制程C類不良定義:變形、粘膠、溢膠、壓傷、引線殘線、殘缺、輔料貼歪、條碼模糊、PIN反;
5.2.5 原材料上線漏失A類不良達1PCS由IPQC開出《品質(zhì)異常對策報告單》,B類不良達2%開出《品質(zhì)異常對策報告單》通知IQC現(xiàn)場確認,由PQE分析根部原因,SQE反饋供應商改善并回復完整的《8D報告》;
5.2.6 原材料A類不良定義:阻抗不良、導通不良、音圈散圈、膜片開膠、尺寸不良(影響機構組裝和特性);原材料B類不良定義:變形、多料、缺料、毛邊、氧化、切割不良、粘膠、分層、卷邊、壓痕、標記模糊;
5.2.7 原材料未達到開單要求,不良實物生產(chǎn)收集,由IPQC對接IQC確認不良現(xiàn)象,并統(tǒng)計在原材料《異常履歷反饋表》中,每個月由SQE與材料廠商確認更換不良實物。
5.2.8 生產(chǎn)過程重點崗位品質(zhì)管制工站IPQC 2H/次:參照《自動化組品質(zhì)管制記錄卡》、《一次線超聲波組品質(zhì)管制記錄表》、《成品包裝組重點崗位品質(zhì)管制記錄表》執(zhí)行監(jiān)管作業(yè)。
單體自動化:中心膠&固定點膠、引線覆蓋膠、框體膠、U鐵膠、引線保護膠、焊接引線、引線焊點檢查、聽音、測曲線;
一次線、超聲波:打框體膠、焊接電子線、檢查錫點、測極性、打固定點膠、壓超聲波、測阻抗、打線孔膠;
成品包裝:量線、聽音、測曲線(FO)、貼輔料、貼條碼、包裝;
5.2.9 生產(chǎn)過程重點檢測&檢查崗位由IPQC 2H/次以投放不良品實物的方式進行監(jiān)督考核,并將考核結果記錄在《自動化組品質(zhì)管制記錄卡》、《一次線超聲波組品質(zhì)管制記錄表》、《成品包裝組重點崗位品質(zhì)管制記錄表》中;若考核NG需知會生產(chǎn)組長和主管,對該崗位人員重新培訓再次考核,如果連續(xù)考核3次NG則調(diào)離該崗位,不再勝任此崗位工作;
單體自動化考核的崗位:檢查引線焊點工站、聽音工站、測曲線工站;
一次線、超聲波考核崗位:檢錫點工站、測極性工站、測阻抗工站;
成品包裝線考核崗位:量線工站、聽音工站、測曲線工站、檢外觀工站;
5.2.10 生產(chǎn)過程檢測&檢查工站不良品確認與數(shù)據(jù)統(tǒng)計IPQC 2H/次,數(shù)據(jù)記錄在《自動化過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》、《一次線、超聲波過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》、《成品組過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》;
單體自動化不良數(shù)據(jù)統(tǒng)計的崗位:檢查引線焊點工站、聽音工站、測曲線工站;
一次線、超聲波不良數(shù)據(jù)統(tǒng)計崗位:檢錫點工站、測極性工站、測阻抗工站;
成品包裝線不良數(shù)據(jù)統(tǒng)計的崗位:量線工站、聽音工站、測曲線工站、檢外觀工站:
5.2.11 生產(chǎn)過程不良品由IPQC 2H/次跟進產(chǎn)線處理進度,不良品處理方式定義:
站別 | 不良現(xiàn)象 | 處理方式 |
單體:檢查引線焊點工站 | 引線點偏、斷線、脫離焊點 | 退點焊站專人維修 |
單體:聽音工站 | 無音、雜音、小音 | 退維修組分析維修 |
單體:測曲線工站 | 曲線、阻抗、FO、極性不良 | 退維修組報廢(回收磁路) |
一次線:檢錫點站 | 虛焊、假焊、錫渣、錫間 | 退焊接站專人維修 |
一次線:測極性站 | 極性不良 | 退焊接站專人維修 |
超聲波:測阻抗站 | 阻抗不良 | 退維修組報廢(回收磁路) |
成品:量線站 | 線長線短 | 退維修組報廢(回收單體喇叭) |
成品;聽音 | 無音、雜音、小音、漏氣 | 退維修組分析,無音、雜音、小音報廢(回收磁路),漏氣補膠維修 |
成品:測曲線 | 曲線不良 | 退維修組報廢(回收磁路) |
成品:檢外觀 | 粘膠、溢膠、變型、壓傷、輔料貼偏、漏芯線 | 外觀不良由成品本組段確認維修 |
5.2.12 生產(chǎn)過程SOP由隨線IPQC進行保管,換機種時提前10分鐘將SOP發(fā)放到對應崗位作業(yè)員手中,并監(jiān)督檢查對應工站SOP掛放整齊且人手一份。作業(yè)過程中,IPQC需核對員工操作手法與SOP定義是否一致,并指導糾正員工按照SOP規(guī)范操作。
5.2.13 生產(chǎn)過程品質(zhì)管制按照《制程管制流程圖》執(zhí)行作業(yè)。
6.0 QA成品品質(zhì)管制工作分配:
成品課別 | 配置人數(shù) | 任職要求 |
生一課 | 功能檢驗:1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
生二課 | 功能檢驗:1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
生三課 | 功能檢驗:1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
生六課 | 功能檢驗:1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
機動人員 | 外觀檢驗:2人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
QA組長 | 1人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 |
6.1 QA日常工作職責要求:
工作職責 | 管制方法依據(jù) | 過程記錄方式 |
成品包裝站FAI制作確認 | 參照《承認書》&樣品 | 《首件檢驗報告》 |
成品包裝重點崗位監(jiān)督考核 | 參照《成品重點崗位品質(zhì)管制記錄卡》 | 《成品重點崗位品質(zhì)管制記錄卡》 |
成品產(chǎn)品條碼確認 | 參照《承認書》 | 《條碼掃碼履歷表》 |
成品產(chǎn)品功能、尺寸、外觀檢驗 | 參照《承認書》&樣品 | 《QA成品檢驗記錄表》 |
成品產(chǎn)品包裝檢查確認 | 參照《承認書》 | 《成品重點崗位品質(zhì)管制記錄卡》 |
6.2 QA成品品質(zhì)管制要求事項:
6.2.1 QA每天開線或換線時需要制作首件,需在30分鐘內(nèi)完成首件制作,參照《首件制作規(guī)范》作業(yè);
6.2.2 QA 2H/次對成品量線、聽音、測曲線、檢外觀工站使用不良品的投放方式進行隨線考核,結果記錄在《成品包裝組重點崗位品質(zhì)管制記錄表》中;
6.2.3 成品以每箱產(chǎn)品為一個批次,產(chǎn)線裝完吸塑盤以后,確認數(shù)量為整箱由打包員將產(chǎn)品送到QA房;QA參照《承認書》、《SIP》和樣品對成品功能、尺寸、外觀進行檢驗,檢驗結果記錄在《QA成品檢驗記錄表》中;
6.2.4 QA對成品檢驗的具體項目和判退標準:
檢驗項目 | 不良類別 | 判退標準 |
功能檢驗 | A類:無音、短路、小音、雜音、漏氣 B類:曲線不良、FO不良、THD不良 | A類:O收 1退 B類:1收 2退 |
外觀檢查 | A類:漏工序、斷角、電子線漏芯線、脫PIN B類:粘膠、溢膠、輔料貼歪、膜片變形、壓傷 | A類:O收 1退 B類:1收 2退 |
尺寸檢測 | A類:電子線長短、機構尺寸不良 B類:輔料尺寸不良、包材尺寸不良 | A類:O收 1退 B類:1收 2退 |
6.2.5 QA對每箱產(chǎn)品檢驗合格以后在蓋板正面上蓋“QA PASS章”,并簽上檢驗員名字,將檢驗結果記錄在《QA成品檢驗記錄表》中,如果當檢驗不良超過判退標準時需第一時間通知生產(chǎn)組長到現(xiàn)場確認不良實物,并批退當批產(chǎn)品重新流線檢驗,由QA跟進重工過程,并將檢驗結果和重工結果記錄在《QA成品檢驗記錄表》中
;6.2.6 QA當檢驗到致命缺陷無音、短路、小音、磁路脫落、音圈燒機不良時需隔離當天生產(chǎn)品,并開出《品質(zhì)異常對策報告單》,由QA組長確認實物并組織生產(chǎn)主管、組長、IPQC、PQE進行分析改善,并呈報品管經(jīng)理對成品做評估方案處理;
6.2.7 QA每天開線和換線前從QA房條碼柜里領取對應機種使用的條碼,并在《條碼領用記錄表》中簽字;然后轉(zhuǎn)交生產(chǎn)現(xiàn)場使用,中途 2H/次對產(chǎn)線使用的條碼取1PCS樣品進行掃描存檔,實物粘貼在《成品重點崗位品質(zhì)管制記錄卡》中,掃描電子檔存放在對應機種條碼履歷表中,每天下班以后,當天產(chǎn)線沒有使用完的條碼由QA回收存放在QA房條碼柜里,并登記《條碼領用記錄表》回收數(shù)量及條碼D/C信息。條碼日期不可超過5天,尾數(shù)日期不過超過2個日期,超出標準申請報廢處理。
6.2.8 QA對當天的成品檢驗完畢以后,按照箱號序號加貼“QA個人信息卡”(內(nèi)容:箱號、標簽D/C、檢驗日期、檢驗員);入庫前確認外箱料號、凈重、毛重、包裝及環(huán)保標志(RoHS、GP、HF、UL)等信息,并在紙箱側嘜加蓋“QA PASS”章。
6.2.9 《QA成品檢驗記錄表》由QA組長審核,交到品管文員存檔并將數(shù)據(jù)錄入到對應機種履歷表中,生成品質(zhì)日報數(shù)據(jù);當天檢驗數(shù)據(jù)以QA合格率計算,未達到目標值由品管文員發(fā)出《每日品質(zhì)不良或超標改善報告》給生產(chǎn)責任主管回復改善對策;
6.2.10 QA接到OQC檢驗判退投訴時,需在5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場確認不良實物,并在30分鐘內(nèi)給出臨時對策。接到外部客戶投訴時,由QA組長收集相關客訴信息及廠內(nèi)庫存信息,并召集QA團隊開會宣導臨時管控方案及廠內(nèi)庫存處理方案;并將客訴信息以通訊的形式反饋到生產(chǎn)現(xiàn)場管理團隊及重點崗位人員知悉;
6.2.11 所有試產(chǎn)機種QA對功能、尺寸、外觀進行全檢,并將檢驗結果記錄《成品全檢報告》中;成品實物需靜放12H以后再重新驗證功能,最終由QA組長抽檢合格以后方可入庫,并將試產(chǎn)結果記錄在對應機種履歷表中。
7.0 OQC出貨品質(zhì)管制工作分配:
人員配置 | 任職要求 | 工作責任 |
3人 | 上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》 | 負責成品出貨前品質(zhì)管制 |
7.1工作內(nèi)容:
7.1.1 按照倉庫出貨單對待出貨成品進行品質(zhì)抽檢,按照(MIL-STD-1916抽樣計劃Ⅲ)取樣,試產(chǎn)品和樣品100%全檢;
7.1.2 成品檢驗項目及判退定義:
檢驗項目 | 不良分類 | 判退標準 |
功能檢驗 | 無音、短路、小音、雜音、漏氣 | 0 收 1退 |
尺寸檢驗 | 電子線長短、機構尺寸不良 | 0 收 1退 |
外觀檢驗 | 粘膠、溢膠、輔料貼歪、膜片變形、壓傷 | 1 收 2退 |
7.1.3 所有成品出貨產(chǎn)品參照《承認書》、<樣品>、《SIP》對比檢驗,所有檢驗結果記錄在《成品出貨檢驗報告》中,并提報主管和品管理確認審核
;7.1.4 OQC檢驗產(chǎn)品不合格判退時,通知對應組別QA 在5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場確認不良實物,30分內(nèi)給出臨時處理對策;
7.1.5 出貨前需對產(chǎn)品外箱標簽、GP環(huán)保標志、UL標簽、外箱料號、凈重、毛重、紙箱完好度進行目視檢查,無異常則在外箱出貨標簽上加蓋“OQC PASS”騎縫章;
7.1.6 所有出貨品錄入電子檔履歷,記錄機種、組別、生產(chǎn)D/C、出貨D/C、出貨數(shù)量、檢驗員、箱號數(shù),便于追蹤客戶端品質(zhì);
7.1.7 試產(chǎn)品和樣品出貨前需100%檢查功能、尺寸、外觀,并提供5套產(chǎn)品給DQE做ORT測試;
7.1.8 每天負責條碼打印前首件確認,并將掃描結果記錄在《條碼首件記錄履歷表》中,異?!对牧袭惓A鞒獭诽幚?;
7.1.9 負責客退品確認與處理跟進,按照《客退品處理流程》執(zhí)行作業(yè);
7.1.10負責主導機種二次驗證品質(zhì)、主要檢驗對象:(小單量機型-<一萬組/月;客戶投訴機型、廠內(nèi)制程異常機型、倉庫成品呆滯料->六個月);所有以上列表物料需進行100%二次全檢、不采用退貨生產(chǎn)重工流程;但OQC當檢驗到CR類不良:無音.小音.短路.大雜音.大漏氣.短裝、漏件;外觀單項不良>3%時、需開出《品質(zhì)異常對策報告單》并通知對應課別負責的QA及生產(chǎn)負責人、到現(xiàn)場確認實物;并組織生產(chǎn)主管、組長、IPQC、PQE進行分析原因、責任單位改善,由OQC追蹤結案處理、并將報告存檔、便于后續(xù)品質(zhì)追溯;
8.0.適用表單
《進貨單》 《品質(zhì)異常對策報告單》 《特采申請單》《試產(chǎn)報告》《進料檢驗報告》 《重檢追蹤單》 《IQC周報表》《QA檢驗報告》 《首件檢驗記錄表》《OQC出貨檢驗報告》《IPQC巡線報表》《成品抽檢合格率報表》《產(chǎn)品標識卡》《來料品質(zhì)異常改善通知書》 《GP送樣指導書《質(zhì)量和可靠度測試計劃》
聯(lián)系客服