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品管部作業(yè)管理程序

序號

版本/版次

修改內(nèi)容

修訂人

審核人

審批人

日期

1

A/0

初始發(fā)行

*********

2015-11-18

2

A/1

完善5.4.3,增加5.5.2和5.6.0項

*********

2015/11/27

3

A/2

完善5.5.2和5.6.0項

*********

2015/12/14

4

A/3

增加:4.1/4.2/5.4.4/5.4.5項修改5.4.3項,

*********

2015/12/21

5

A/4

增加4.3項及附件四—異常處理流程

*********

2016/8/20

6

A/5

5.5.3增加廣達D/C管控標準

*********

2016/10/18

7

A/6

修改5.2/5.3內(nèi)容

*********

2016-11-08

8

A/7

優(yōu)化IQC/IPQC/QA/OQC具體工作項目和要求,此文件按強業(yè)實際模式定義

*********

2019-08-01

9

A/8

修改 7.1.10 內(nèi)容

*********

2020-12-30

1.目的

規(guī)范品管作業(yè)程序,使品管各崗位工作有依可循.

2.范圍

適用于筆電揚聲器行業(yè)品管部日常品質(zhì)管理工作.

3.職責

3.1 IQC進料品質(zhì)管制:負責材料供應商來料的檢驗,來料不合格的處理.

3.2 IPQC制程品質(zhì)管制:負責制程過程中對發(fā)現(xiàn),反饋,跟蹤問題,對員工的操作進行監(jiān)督等.

3.3 QA成品品質(zhì)管制:負責公司所有最終成品入庫功能\尺寸\外觀\標識進行測試和檢查.

3.4 OQC出貨品質(zhì)管制:負責公司所有成品出貨前的功能\尺寸\外觀\標識進行抽樣測試和檢查.

4.定義

4.1 IQC原材料進料檢驗工作分配:

人員配置

資質(zhì)要求

檢驗材料范圍

自動化原材料檢驗員1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

音圈\膜片\支架\磁鐵\華司\U鐵\膠管

成品原材料檢驗員1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

膠殼\電子線\背膠\泡棉\腳墊\吸塑\包材

4.2 IQC原材料進料檢驗按照(MIL-STD-1916抽樣計劃Ⅲ)取樣,總數(shù)≤100PCS全檢:

材料名稱

主要檢驗項目和不良現(xiàn)象

不良判定標準

主材:音圈

A類:阻抗不良、針對不良、粘性不良

B類:排線不良、變形、粘膠

A類:0收1退

B類:綜合≥2%

主材:膜片

A類:變位不良、開膠

B類:變形、分層

A類:0收1退

B類:綜合≥2%

主材:支架

A類:尺寸不良、多料、缺料

B類:變形、焊片氧化

A類:0收1退

B類:綜合≥2%

主材:磁鐵

A類:尺寸不良、電鍍氧化

B類:破缺

A類:0收1退

B類:綜合≥2%

主材:華司

A類:尺寸不良、電鍍氧化

B類:毛邊、變形

A類:0收1退

B類:綜合≥2%

主材:U鐵

A類:尺寸不良、電鍍氧化

B類:毛邊

A類:0收1退

B類:綜合≥2%

主材:膠殼

A類:尺寸不良、多料、缺料

B類:變形、壓痕、水紋

A類:0收1退

B類:綜合≥2%

主材:電子線

A類:尺寸不良、脫PIN、拉力不良、導通不良

B類:標記模糊、分叉不良

A類:0收1退

B類:綜合≥2%

主材:膠管

變形、切邊不良

綜合不良:≥2%

輔材:背膠

粘性不良、切割不良

綜合不良:≥2%

輔材:泡棉

粘性不良、切割不良

綜合不良:≥2%

輔材:腳墊

缺料\堵孔

綜合不良:≥2%

輔材:吸塑

成型不良\變形

綜合不良:≥2%

輔材:包材

尺寸不良\印刷不良\耐破不良

綜合不良:≥2%

4.3 IQC原材料檢驗要求參照樣品\圖紙和原材料SIP對材料尺寸、外觀、特性、模擬實配進行檢驗:

檢驗項目

記錄數(shù)據(jù)

檢驗要求

記錄方式

尺寸檢測

10PCS

重點尺寸全測

《原材料進料檢驗報告》

外觀檢查

10PCS

取樣群體數(shù)全檢

《原材料進料檢驗報告》

特性實驗

6PCS

功能特性驗證

《原材料進料檢驗報告》

模擬實配

6PCS

與制程工裝治具模擬實配

《原材料進料檢驗報告》

4.4 IQC原材料檢驗按照《進料檢驗流程圖》要求執(zhí)行作業(yè),材料品質(zhì)異常按照《進料檢驗異常流程處理》;GP不良按照《HFS異常流程處理》。特性驗證實物保存1年,進料檢驗報告保存3年,GP檢測報告保存10年。

4.5 原材料異常急料特采范圍要求:尺寸不良<5%,外觀不良<8%,功能特性不良<2%為有條件特采。

4.5.1生產(chǎn)急料由PMC申請?zhí)夭?,IQC跑特采單,經(jīng)過工程、生產(chǎn)、品管三部門主管評估確認簽字,最終由副總裁決。

4.5.2原材料特采處理方式分為:增加人力隨線挑選、或是線外重工兩種。

4.6 IQC原材料進料檢驗要求事項:

4.6.1 所有正式試產(chǎn)和量產(chǎn)的原材料來料由倉管送檢,并提供《進貨單》給IQC檢驗員確認簽字;

4.6.2 IQC在接到送檢材料時需在4H內(nèi)完成檢驗,并對ERP系統(tǒng)進行審核完畢;

4.6.3 所有的原材料廠商出貨報告由IQC檢驗員收集整理,報告保存期限為一年;

4.6.4 所有原材料進料檢驗異常由IQC檢驗員開出《品質(zhì)異常對策報告單》給SQE確認,按照《進料檢驗異常處理流程》處理;制程材料異常由IPQC開出《品質(zhì)異常對策報告單》給SQE確認,按照《進料檢驗異常處理流程》處理。

4.6.5 制程反饋原材料異常由對應材料檢驗員5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場確認不良實物及相關信息;確認結果及調(diào)查信息反饋給SQE復核,在2H內(nèi)給出臨時處理對策,72H內(nèi)廠商回復完整8D報告。

4.6.6 IQC\IPQC開出的原材料《品質(zhì)異常對策報告單》由IQC檢驗員對來料改善品進行三個生產(chǎn)批次數(shù)據(jù)追蹤,將追蹤數(shù)據(jù)報告呈送給SQE審核,無同此不良方可結案;若連續(xù)兩個月未生產(chǎn)的機種材料,《品質(zhì)異常對策報告單》視為正常結案。

4.6.7所有的原材料被投訴異常以后,供應商改善品均需在最小包裝袋上注明“XX不良改善品”,便于進料檢驗及制程追蹤。

4.6.8 所有原材料進料檢驗按照廠商、材料類別進行錄入電子檔,建立《原材料進料檢驗履歷表》。

5.0 IPQC制程品質(zhì)管制工作分配:

課別

配置人數(shù)

任職要求

單體自動化701

1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

單體自動化702

1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

單體自動化703

1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

單體自動化704

1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

半成品生五課

1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

生一課、生六課

1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

生二課、生三

1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

IPQC組長

單體自動化1人

成品課1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

5.1IPQC工作職責要求

工作職責

管制方法依據(jù)

過程記錄方式

負責FAI制作

參照《FAI制作規(guī)范》

《自動化首件檢驗記錄卡》

《一次線、超聲波首件檢驗記錄卡》

負責膠水、儀器、量具、烤箱、烙鐵、充磁機點檢

參照相關《操作&點檢規(guī)范》

《自動化重點崗位點檢記錄卡》

《一次線、超聲波重點崗位點檢記錄卡》

負責重點崗位品質(zhì)檢查巡查與考核

參考《自動化組品質(zhì)管制綜合記錄卡》

《一次線超聲波組品質(zhì)管制綜合記錄表》

《自動化重點崗位點檢記錄卡》

《一次線、超聲波重點崗位點檢記錄卡》

負責現(xiàn)場產(chǎn)品標示卡確認

參照《標示卡樣板》

《標示卡》

負責現(xiàn)場SOP保管與檢查

參照《SOP保管與使用》規(guī)范

《自動化首件檢驗記錄卡》

《一次線、超聲波首件檢驗記錄卡》

負責重點崗位品質(zhì)數(shù)據(jù)統(tǒng)計

參考《自動化組品質(zhì)管制綜合記錄卡》

《一次線超聲波組品質(zhì)管制綜合記錄表》

《自動化過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》

《一次線、超聲波過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》

《成品組過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》

負責維修品退還驗證

參照《維修品管理規(guī)范》

《維修組數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)交記錄表》

5.2 IPQC制程品質(zhì)管制要求事項:

    5.2.1 每天開線或換線時需要制作首件,需在30分鐘內(nèi)完成首件制作,參照《首件制作規(guī)范》作業(yè);

5.2.2 重點崗位品質(zhì)數(shù)據(jù)2H/次確認統(tǒng)計在《自動化過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》、《一次線、超聲波過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計《成品組過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》中;制程單項不良超過5%需開出停線通知單給到生產(chǎn)主管確認處理;

5.2.3 上站IPQC接到下制程IPQC\QA投訴品質(zhì)異常信息后需在5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場確認不良實物,30分鐘內(nèi)給出臨時對策,A類不良1PCS需開出《品質(zhì)異常對策報告單》,B類不良達2%需開出《品質(zhì)異常對策報告單》,C類不良達5%需開出《品質(zhì)異常對策報告單》給責任單位主管、組長、IPQC確認,由PQE分析根本原因,責任單位在2個工作日內(nèi)回復《品質(zhì)異常對策報告單》,由開立報告組別IPQC連續(xù)追蹤三批數(shù)據(jù)無同此不良方可結案,連續(xù)一個月未生產(chǎn)的機種視為自動結案。

  5.2.4 制程A類不良定義:無音、短路、小音、音圈脫圈-開膠、U鐵脫落、燒機;制程B類不良定義:雜音、漏氣、曲線不良、THD不良、極性不良、阻抗不良、漏工序、線長線短;制程C類不良定義:變形、粘膠、溢膠、壓傷、引線殘線、殘缺、輔料貼歪、條碼模糊、PIN反;

5.2.5 原材料上線漏失A類不良達1PCS由IPQC開出《品質(zhì)異常對策報告單》,B類不良達2%開出《品質(zhì)異常對策報告單》通知IQC現(xiàn)場確認,由PQE分析根部原因,SQE反饋供應商改善并回復完整的《8D報告》;

5.2.6 原材料A類不良定義:阻抗不良、導通不良、音圈散圈、膜片開膠、尺寸不良(影響機構組裝和特性);原材料B類不良定義:變形、多料、缺料、毛邊、氧化、切割不良、粘膠、分層、卷邊、壓痕、標記模糊;

5.2.7 原材料未達到開單要求,不良實物生產(chǎn)收集,由IPQC對接IQC確認不良現(xiàn)象,并統(tǒng)計在原材料《異常履歷反饋表》中,每個月由SQE與材料廠商確認更換不良實物。

5.2.8 生產(chǎn)過程重點崗位品質(zhì)管制工站IPQC 2H/次:參照《自動化組品質(zhì)管制記錄卡》、《一次線超聲波組品質(zhì)管制記錄表》、《成品包裝組重點崗位品質(zhì)管制記錄表》執(zhí)行監(jiān)管作業(yè)。

單體自動化:中心膠&固定點膠、引線覆蓋膠、框體膠、U鐵膠、引線保護膠、焊接引線、引線焊點檢查、聽音、測曲線;

一次線、超聲波:打框體膠、焊接電子線、檢查錫點、測極性、打固定點膠、壓超聲波、測阻抗、打線孔膠;

成品包裝:量線、聽音、測曲線(FO)、貼輔料、貼條碼、包裝;

5.2.9 生產(chǎn)過程重點檢測&檢查崗位由IPQC 2H/次以投放不良品實物的方式進行監(jiān)督考核,并將考核結果記錄在《自動化組品質(zhì)管制記錄卡》、《一次線超聲波組品質(zhì)管制記錄表》、《成品包裝組重點崗位品質(zhì)管制記錄表》中;若考核NG需知會生產(chǎn)組長和主管,對該崗位人員重新培訓再次考核,如果連續(xù)考核3次NG則調(diào)離該崗位,不再勝任此崗位工作;

單體自動化考核的崗位:檢查引線焊點工站、聽音工站、測曲線工站;

一次線、超聲波考核崗位:檢錫點工站、測極性工站、測阻抗工站;

成品包裝線考核崗位:量線工站、聽音工站、測曲線工站、檢外觀工站;

5.2.10 生產(chǎn)過程檢測&檢查工站不良品確認與數(shù)據(jù)統(tǒng)計IPQC 2H/次,數(shù)據(jù)記錄在《自動化過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》、《一次線、超聲波過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》、《成品組過程重點數(shù)據(jù)統(tǒng)計表》;

單體自動化不良數(shù)據(jù)統(tǒng)計的崗位:檢查引線焊點工站、聽音工站、測曲線工站;

一次線、超聲波不良數(shù)據(jù)統(tǒng)計崗位:檢錫點工站、測極性工站、測阻抗工站;

成品包裝線不良數(shù)據(jù)統(tǒng)計的崗位:量線工站、聽音工站、測曲線工站、檢外觀工站:

5.2.11 生產(chǎn)過程不良品由IPQC 2H/次跟進產(chǎn)線處理進度,不良品處理方式定義:

站別

不良現(xiàn)象

處理方式

單體:檢查引線焊點工站

引線點偏、斷線、脫離焊點

退點焊站專人維修

單體:聽音工站

無音、雜音、小音

退維修組分析維修

單體:測曲線工站

曲線、阻抗、FO、極性不良

退維修組報廢(回收磁路)

一次線:檢錫點站

虛焊、假焊、錫渣、錫間

退焊接站專人維修

一次線:測極性站

極性不良

退焊接站專人維修

超聲波:測阻抗站

阻抗不良

退維修組報廢(回收磁路)

成品:量線站

線長線短

退維修組報廢(回收單體喇叭)

成品;聽音

無音、雜音、小音、漏氣

退維修組分析,無音、雜音、小音報廢(回收磁路),漏氣補膠維修

成品:測曲線

曲線不良

退維修組報廢(回收磁路)

成品:檢外觀

粘膠、溢膠、變型、壓傷、輔料貼偏、漏芯線

外觀不良由成品本組段確認維修

5.2.12 生產(chǎn)過程SOP由隨線IPQC進行保管,換機種時提前10分鐘將SOP發(fā)放到對應崗位作業(yè)員手中,并監(jiān)督檢查對應工站SOP掛放整齊且人手一份。作業(yè)過程中,IPQC需核對員工操作手法與SOP定義是否一致,并指導糾正員工按照SOP規(guī)范操作。

5.2.13 生產(chǎn)過程品質(zhì)管制按照《制程管制流程圖》執(zhí)行作業(yè)。

6.0 QA成品品質(zhì)管制工作分配:

成品課別

配置人數(shù)

任職要求

生一課

功能檢驗:1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

生二課

功能檢驗:1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

生三課

功能檢驗:1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

生六課

功能檢驗:1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

機動人員

外觀檢驗:2人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

QA組長

1人

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

6.1 QA日常工作職責要求:

工作職責

管制方法依據(jù)

過程記錄方式

成品包裝站FAI制作確認

參照《承認書》&樣品

《首件檢驗報告》

成品包裝重點崗位監(jiān)督考核

參照《成品重點崗位品質(zhì)管制記錄卡》

《成品重點崗位品質(zhì)管制記錄卡》

成品產(chǎn)品條碼確認

參照《承認書》

《條碼掃碼履歷表》

成品產(chǎn)品功能、尺寸、外觀檢驗

參照《承認書》&樣品

《QA成品檢驗記錄表》

成品產(chǎn)品包裝檢查確認

參照《承認書》

《成品重點崗位品質(zhì)管制記錄卡》

6.2 QA成品品質(zhì)管制要求事項:

6.2.1 QA每天開線或換線時需要制作首件,需在30分鐘內(nèi)完成首件制作,參照《首件制作規(guī)范》作業(yè);

6.2.2 QA 2H/次對成品量線、聽音、測曲線、檢外觀工站使用不良品的投放方式進行隨線考核,結果記錄在《成品包裝組重點崗位品質(zhì)管制記錄表》中;

6.2.3 成品以每箱產(chǎn)品為一個批次,產(chǎn)線裝完吸塑盤以后,確認數(shù)量為整箱由打包員將產(chǎn)品送到QA房;QA參照《承認書》、《SIP》和樣品對成品功能、尺寸、外觀進行檢驗,檢驗結果記錄在《QA成品檢驗記錄表》中;

6.2.4 QA對成品檢驗的具體項目和判退標準:

檢驗項目

不良類別

判退標準

功能檢驗

A類:無音、短路、小音、雜音、漏氣

B類:曲線不良、FO不良、THD不良

A類:O收 1退

B類:1收 2退

外觀檢查

A類:漏工序、斷角、電子線漏芯線、脫PIN

B類:粘膠、溢膠、輔料貼歪、膜片變形、壓傷

A類:O收 1退

B類:1收 2退

尺寸檢測

A類:電子線長短、機構尺寸不良

B類:輔料尺寸不良、包材尺寸不良

A類:O收 1退

B類:1收 2退

6.2.5 QA對每箱產(chǎn)品檢驗合格以后在蓋板正面上蓋“QA PASS章”,并簽上檢驗員名字,將檢驗結果記錄在《QA成品檢驗記錄表》中,如果當檢驗不良超過判退標準時需第一時間通知生產(chǎn)組長到現(xiàn)場確認不良實物,并批退當批產(chǎn)品重新流線檢驗,由QA跟進重工過程,并將檢驗結果和重工結果記錄在《QA成品檢驗記錄表》中

;6.2.6 QA當檢驗到致命缺陷無音、短路、小音、磁路脫落、音圈燒機不良時需隔離當天生產(chǎn)品,并開出《品質(zhì)異常對策報告單》,由QA組長確認實物并組織生產(chǎn)主管、組長、IPQC、PQE進行分析改善,并呈報品管經(jīng)理對成品做評估方案處理;

  6.2.7 QA每天開線和換線前從QA房條碼柜里領取對應機種使用的條碼,并在《條碼領用記錄表》中簽字;然后轉(zhuǎn)交生產(chǎn)現(xiàn)場使用,中途 2H/次對產(chǎn)線使用的條碼取1PCS樣品進行掃描存檔,實物粘貼在《成品重點崗位品質(zhì)管制記錄卡》中,掃描電子檔存放在對應機種條碼履歷表中,每天下班以后,當天產(chǎn)線沒有使用完的條碼由QA回收存放在QA房條碼柜里,并登記《條碼領用記錄表》回收數(shù)量及條碼D/C信息。條碼日期不可超過5天,尾數(shù)日期不過超過2個日期,超出標準申請報廢處理。

6.2.8 QA對當天的成品檢驗完畢以后,按照箱號序號加貼“QA個人信息卡”(內(nèi)容:箱號、標簽D/C、檢驗日期、檢驗員);入庫前確認外箱料號、凈重、毛重、包裝及環(huán)保標志(RoHS、GP、HF、UL)等信息,并在紙箱側嘜加蓋“QA PASS”章。

6.2.9 《QA成品檢驗記錄表》由QA組長審核,交到品管文員存檔并將數(shù)據(jù)錄入到對應機種履歷表中,生成品質(zhì)日報數(shù)據(jù);當天檢驗數(shù)據(jù)以QA合格率計算,未達到目標值由品管文員發(fā)出《每日品質(zhì)不良或超標改善報告》給生產(chǎn)責任主管回復改善對策;

6.2.10 QA接到OQC檢驗判退投訴時,需在5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場確認不良實物,并在30分鐘內(nèi)給出臨時對策。接到外部客戶投訴時,由QA組長收集相關客訴信息及廠內(nèi)庫存信息,并召集QA團隊開會宣導臨時管控方案及廠內(nèi)庫存處理方案;并將客訴信息以通訊的形式反饋到生產(chǎn)現(xiàn)場管理團隊及重點崗位人員知悉;

6.2.11 所有試產(chǎn)機種QA對功能、尺寸、外觀進行全檢,并將檢驗結果記錄《成品全檢報告》中;成品實物需靜放12H以后再重新驗證功能,最終由QA組長抽檢合格以后方可入庫,并將試產(chǎn)結果記錄在對應機種履歷表中。

7.0 OQC出貨品質(zhì)管制工作分配:

人員配置

任職要求

工作責任

3

上崗前經(jīng)過培訓考核并發(fā)放《授權書》

負責成品出貨前品質(zhì)管制

 7.1工作內(nèi)容:

7.1.1 按照倉庫出貨單對待出貨成品進行品質(zhì)抽檢,按照MIL-STD-1916抽樣計劃Ⅲ)取樣,試產(chǎn)品和樣品100%全檢;

7.1.2 成品檢驗項目及判退定義:

檢驗項目

不良分類

判退標準

功能檢驗

無音、短路、小音、雜音、漏氣

0 收  1退

尺寸檢驗

電子線長短、機構尺寸不良

0 收  1退

外觀檢驗

粘膠、溢膠、輔料貼歪、膜片變形、壓傷

1 收  2退

7.1.3 所有成品出貨產(chǎn)品參照《承認書》、<樣品>、《SIP》對比檢驗,所有檢驗結果記錄在《成品出貨檢驗報告》中,并提報主管和品管理確認審核

;7.1.4 OQC檢驗產(chǎn)品不合格判退時,通知對應組別QA 在5分鐘內(nèi)到現(xiàn)場確認不良實物,30分內(nèi)給出臨時處理對策;

7.1.5 出貨前需對產(chǎn)品外箱標簽、GP環(huán)保標志、UL標簽、外箱料號、凈重、毛重、紙箱完好度進行目視檢查,無異常則在外箱出貨標簽上加蓋“OQC PASS”騎縫章;

7.1.6 所有出貨品錄入電子檔履歷,記錄機種、組別、生產(chǎn)D/C、出貨D/C、出貨數(shù)量、檢驗員、箱號數(shù),便于追蹤客戶端品質(zhì);

7.1.7 試產(chǎn)品和樣品出貨前需100%檢查功能、尺寸、外觀,并提供5套產(chǎn)品給DQE做ORT測試;

7.1.8 每天負責條碼打印前首件確認,并將掃描結果記錄在《條碼首件記錄履歷表》中,異?!对牧袭惓A鞒獭诽幚?;

7.1.9 負責客退品確認與處理跟進,按照《客退品處理流程》執(zhí)行作業(yè);

7.1.10負責主導機種二次驗證品質(zhì)、主要檢驗對象:(小單量機型-<一萬組/月;客戶投訴機型、廠內(nèi)制程異常機型、倉庫成品呆滯料->六個月);所有以上列表物料需進行100%二次全檢、不采用退貨生產(chǎn)重工流程;但OQC當檢驗到CR類不良:無音.小音.短路.大雜音.大漏氣.短裝、漏件;外觀單項不良>3%時、需開出《品質(zhì)異常對策報告單》并通知對應課別負責的QA及生產(chǎn)負責人、到現(xiàn)場確認實物;并組織生產(chǎn)主管、組長、IPQC、PQE進行分析原因、責任單位改善,由OQC追蹤結案處理、并將報告存檔、便于后續(xù)品質(zhì)追溯;

8.0.適用表單

 品質(zhì)異常對策報告單 《特采申請單》《試產(chǎn)報告》《進料檢驗報告》   重檢追蹤單 IQC周報表QA檢驗報告  首件檢驗記錄表》《OQC出貨檢驗報告》IPQC巡線報表《成品抽檢合格率報表》產(chǎn)品標識卡來料品質(zhì)異常改善通知書    GP送樣指導書《質(zhì)量和可靠度測試計劃》

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