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8D(8 Disciplines)

8D工作方法簡介

　　8D又稱團(tuán)隊導(dǎo)向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是福特公司處理問題的一種方法,亦適用于制程能力指數(shù)低于其應(yīng)有值時有關(guān)問題的解決,它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對于統(tǒng)計制程管制與實際的品質(zhì)提升架起了一座橋梁。

8D工作方法的起源

　　二戰(zhàn)期間，美國政府率先采用一種類似8D的流程——“軍事標(biāo)準(zhǔn)1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統(tǒng)”。 1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為“團(tuán)隊導(dǎo)向的問題解決法”（Team Oriented Problem Solving）。 當(dāng)時，福特的動力系統(tǒng)部門正被一些經(jīng)年累月、反復(fù)出現(xiàn)的生產(chǎn)問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團(tuán)提供指導(dǎo)課程，幫助解決難題。

8D適用范圍

• 該方法適用于解決各類可能遇到的簡單或復(fù)雜的問題；
• 8D方法就是要建立一個體系，讓整個團(tuán)隊共享信息，努力達(dá)成目標(biāo)。
• 8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；
• 亦適用于過程能力指數(shù)低于其應(yīng)有值時有關(guān)問題的解決；
• 面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法。
• 8D法是美國福特公司解決產(chǎn)品質(zhì)量問題的一種方法，曾在供應(yīng)商中廣泛推行，現(xiàn)已成為國際汽車行業(yè)（特別是汽車零部件產(chǎn)家）廣泛采用來解決產(chǎn)品質(zhì)量問題最好的、有效的方法。

8D的目標(biāo)

• 提高解決問題的效率，積累解決問題的經(jīng)驗；
• 提供找出現(xiàn)存的與質(zhì)量相關(guān)的框架；
• 杜絕或盡量減少重復(fù)問題出現(xiàn)；
• 8D格式的原則上針對出現(xiàn)的問題，找出問題產(chǎn)生的根本原因，提出短期，中期和長期對策并采取相應(yīng)行動措施；
• 8D法可跨部門建立小組來加強(qiáng)部門間的協(xié)調(diào)，推進(jìn)問題有效解決，從而改進(jìn)整個過程的質(zhì)量，防止相同或類似問題的再發(fā)生，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。

8D工作方法的運(yùn)用

• 不合格的產(chǎn)品問題。
• 顧客投訴問題。
• 反復(fù)頻發(fā)問題。
• 需要團(tuán)隊作業(yè)的問題。

8D工作方法的8個步驟

　　8D是解決問題的8條基本準(zhǔn)則或稱8個工作步驟，但在實際應(yīng)用中卻有9個步驟：

• D0：征兆緊急反應(yīng)措施

• D1：小組成立

• D2：問題說明

• D3：實施并驗證臨時措施

• D4：確定并驗證根本原因

• D5：選擇和驗證永久糾正措施

• D6：實施永久糾正措施

• D7：預(yù)防再發(fā)生

• D8：小組祝賀

D0：征兆緊急反應(yīng)措施

目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經(jīng)費(fèi)等等，這一步是針對問題發(fā)生時候的緊急反應(yīng)。

關(guān)鍵要點(diǎn): 判斷問題的類型、大小、范疇等等。與D3不同，D0是針對問題發(fā)生的反應(yīng)，而D3是針對產(chǎn)品或服務(wù)問題本身的暫時應(yīng)對措施。

D1：小組成立

　　目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產(chǎn)品的知識,有配給的時間并授予了權(quán)限,同時應(yīng)具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術(shù)素質(zhì)。小組必須有一個指導(dǎo)和小組長。

　　關(guān)鍵要點(diǎn):

• 成員資格，具備工藝、產(chǎn)品的知識
• 目標(biāo)
• 分工
• 程序
• 小組建設(shè)

D2：問題說明

　　目的:用量化的術(shù)語詳細(xì)說明與該問題有關(guān)的內(nèi)/外部顧客抱怨,如什么、地點(diǎn)、時間、程度、頻率等。

　　“什么東西出了什么問題”

　　方法：質(zhì)量風(fēng)險評定，FMEA分析

　　關(guān)鍵要點(diǎn):

• 收集和組織所有有關(guān)數(shù)據(jù)以說明問題
• 問題說明是所描述問題的特別有用的數(shù)據(jù)的總結(jié)
• 審核現(xiàn)有數(shù)據(jù)，識別問題、確定范圍
• 細(xì)分問題，將復(fù)雜問題細(xì)分為單個問題
• 問題定義，找到和顧客所確認(rèn)問題一致的說明，“什么東西出了什么問題”，而原因又未知風(fēng)險等級。

D3：實施并驗證臨時措施

　　目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內(nèi)外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發(fā)展至今都需采用）

　　方法：FMEA、DOE、PPM

　　關(guān)鍵要點(diǎn):

• 評價緊急響應(yīng)措施
• 找出和選擇最佳“臨時抑制措施”
• 決策
• 實施，并作好記錄
• 驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）

D4：確定并驗證根本原因

　　目的:用統(tǒng)計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環(huán)境或原因相互隔離測試并確定產(chǎn)生問題的根本原因。

　　方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法

　　關(guān)鍵要點(diǎn):

• 評估可能原因列表中的每一個原因
• 原因可否使問題排除
• 驗證
• 控制計劃

D5：選擇并驗證永久糾正措施

　　目的:在生產(chǎn)前測試方案，并對方案進(jìn)行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。

　　方法：FMEA

　　關(guān)鍵要點(diǎn):

• 重新審視小組成員資格
• 決策，選擇最佳措施
• 重新評估臨時措施，如必要重新選擇
• 驗證
• 管理層承諾執(zhí)行永久糾正措施
• 控制計劃

D6：實施永久糾正措施

　　目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法并納入文件，以確保根本原因的消除。在生產(chǎn)中應(yīng)用該措施時應(yīng)監(jiān)督其長期效果。

　　方法：防錯、統(tǒng)計控制

　　關(guān)鍵要點(diǎn):

• 重新審視小組成員
• 執(zhí)行永久糾正措施，廢除臨時措施
• 利用故障的可測量性確認(rèn)故障已經(jīng)排除
• 控制計劃、工藝文件修改

D7：預(yù)防再發(fā)生

　　目的:修改現(xiàn)有的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設(shè)計與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重復(fù)發(fā)生。

　　關(guān)鍵要點(diǎn):

• 選擇預(yù)防措施
• 驗證有效性
• 決策
• 組織、人員、設(shè)備、環(huán)境、材料、文件重新確定

D8：小組祝賀

　　目的:承認(rèn)小組的集體努力，對小組工作進(jìn)行總結(jié)并祝賀。

　　關(guān)鍵要點(diǎn):

• 有選擇的保留重要文檔
• 流覽小組工作，將心得形成文件
• 了解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻(xiàn)
• 必要的物質(zhì)、精神獎勵。

對8D工作方法的評價

　　1.優(yōu)點(diǎn)

• 發(fā)現(xiàn)真正肇因的有效方法，并能夠采取針對性措施消除真正肇因，執(zhí)行永久性矯正措施。
• 能夠幫助探索允許問題逃逸的控制系統(tǒng)。 逃逸點(diǎn)的研究有助于提高控制系統(tǒng)在問題再次出現(xiàn)時的監(jiān)測能力。
• 預(yù)防機(jī)制的研究有助于幫助系統(tǒng)將問題控制在初級階段。

　　2.缺點(diǎn)

• 8D培訓(xùn)費(fèi)時，且本身具有難度。
• 除了對8D問題解決流程進(jìn)行培訓(xùn)外，還需要數(shù)據(jù)挖掘的培訓(xùn)，以及對所需用到的分析工具（如帕累托圖、魚骨圖和流程圖，等等）進(jìn)行培訓(xùn)。

8D和6σ的差異

　　8D和6σ都是用于解決質(zhì)量問題的有效工具，但兩者之間又存在一定的差別。

　　1、關(guān)于工作步驟

　　8D 解決問題的8個工作步驟和6σ解決問題的DMAIC過程大致可以分為4個部分，如表。

　　表 8D和6σ對照表

　　1）第1部分

　　對于一個未知原因的問題，8D質(zhì)量方法的第一步是成立一個交叉功能小組。小組成員應(yīng)具備有關(guān)工藝、產(chǎn)品知識以及解決問題和采取措施的技能。小組應(yīng)指定1人為小組長以組織協(xié)調(diào)小組工作，并對小組的工作進(jìn)度及成效負(fù)責(zé)。問題說明就是陳述“什么東西出了什么問題”。

　　6σ也是依靠小組解決問題的方法。6σ和8D都需要成立項目組，不同之處是8D小組長是在小組成員中指定1人擔(dān)任，而6σ項目組長由黑帶／綠帶擔(dān)任。對于6σ來說，不是所有的問題都適合用6σ方法解決。在選擇6σ候選項目時，應(yīng)該考慮以下問題：

1. 是否是反復(fù)出現(xiàn)的事件?
2. 范圍是否狹窄?
3. 是否存在測量尺度?是否能在合理時間內(nèi)確定測量系統(tǒng)?
4. 是否能對過程進(jìn)行控制?
5. 項目是否提高了顧客滿意度?

　　如果以上所有問題的答案是“是”，那么這是一個顧客導(dǎo)向6σ的良好候選項目。

　　在確定階段，需要采用適當(dāng)?shù)牟襟E來明確所選6σ項目是否符合以上要求。項目小組首先要通過調(diào)查研究以確定顧客抱怨什么，抱怨的程度如何，并且將顧客的抱怨轉(zhuǎn)化成關(guān)鍵質(zhì)量特性(CTQ)，即從顧客角度確定對顧客最重要的產(chǎn)品和服務(wù)特性。并對該特性進(jìn)行量化，確定該特性“好”到什么程度顧客才滿意，從而編制出關(guān)鍵質(zhì)量特性的可操作性定義。在確定階段6σ還提供了過程流程圖、魚骨刺圖、因果矩陣等細(xì)化項目范圍的工具，幫助項目小組對項目范圍進(jìn)行細(xì)化，以確保項目范圍足夠狹窄，使項目在較短的時間內(nèi)(一般黑帶項目為6個月)能夠關(guān)閉。

　　2）第2部分

　　8D在問題說明后，下一步就是確定和實施臨時措施。而6σ在確定問題后， 并不急于立即采取措施，而是進(jìn)行測量，用數(shù)據(jù)進(jìn)行分析。首先要對顧客抱怨的輸出進(jìn)行測量，以確定目前的輸出處于什么水平，從而建立一個“基點(diǎn)”。還要對產(chǎn)生輸出的過程以及輸入進(jìn)行測量。在這一步驟中，雖然8D 確定了要尋找并確定根本原因的一個原則，并建議可以用魚骨圖等分析工具，但可操作性不強(qiáng)。但6σ卻提供了一整套完整的測量和分析方法如過程能力分析、柏拉圖、運(yùn)行圖、方框圖、散點(diǎn)圖等，并提供了專用的分析軟件工具，使我們能夠?qū)ふ液驼撟C影響輸出的根本原因。

　　3）第3部分

　　8D在驗證并確定永久糾正措施時，容易憑經(jīng)驗判斷而缺少數(shù)據(jù)支持。有些公司通過用戶的反饋信息來驗證改善措施， 不但耗費(fèi)時日， 而且效果也難以保證。所以難免發(fā)生永久措施實施后問題卻沒有改善的情況。

　　6σ在改善階段提供了頭腦風(fēng)暴法、試驗設(shè)計(DOE)等工具幫助確定改善方案。改善方案確定后并不立即投入生產(chǎn)， 而是要在一個小范圍內(nèi)試行。并且用在測量階段建立的測量系統(tǒng)對改善后的輸出進(jìn)行測量和分析，然后與“基點(diǎn)”進(jìn)行對比，用數(shù)據(jù)證明改善措施是否確實改善了輸出。只有確實有效的改善措施，才能夠在生產(chǎn)中施行。

　　4）第4部分

　　8D和6σ都需要采取措施鞏固小組取得的成果。8D要求將與問題有關(guān)的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設(shè)計與規(guī)程進(jìn)行調(diào)整或修改，以防止這一問題和所有類似問題重復(fù)發(fā)生。而6σ則通過防錯策略控制輸入并對生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務(wù)的過程進(jìn)行持續(xù)監(jiān)控以確保同樣的問題不再發(fā)生。

　　另外，6σ強(qiáng)調(diào)預(yù)防的事先性，要求將生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務(wù)的過程設(shè)計或改造成能生產(chǎn)出6σ質(zhì)量的產(chǎn)品或服務(wù)的過程，以防止缺陷產(chǎn)品或服務(wù)的產(chǎn)生。8D一般是用于解決已出現(xiàn)的問題。

　　2、關(guān)于改進(jìn)目標(biāo)

　　8D方法提出小組通過8個步驟改善問題，但沒有明確提出改進(jìn)的目標(biāo)。

　　6σ的目標(biāo)非常明確，即追求零缺陷。當(dāng)然，6σ的目標(biāo)并不是只通過1個6σ項目就能達(dá)到，而是通過一個又一個6σ項目，持續(xù)改進(jìn)，不斷地向目標(biāo)邁進(jìn)。

　　3、關(guān)于理念與文化

　　6σ不只是一種質(zhì)量改進(jìn)方法，而且是一種新的理念和文化。6σ認(rèn)為質(zhì)量不只是某個部門的事情， 而是公司每個員工的工作。公司要求員工“擁有”他工作的質(zhì)量，強(qiáng)調(diào)全員參與及行為的無邊界性。追求完美成為公司每個員工的行為，從而相互協(xié)作，形成共同的目標(biāo)和價值觀。因此，在某種意義上，6σ不單純只是質(zhì)量改進(jìn)活動，更多的是一種業(yè)務(wù)活動。公司的所有員工都有責(zé)任學(xué)習(xí)和貫徹6σ方法。換句話說，6σ使公司的需求、顧客的需求和個人的需求相統(tǒng)一，從而克服了其他質(zhì)量方法部門之間相互脫節(jié)、員工之間相互推諉、公司目標(biāo)和顧客需求不一致的缺點(diǎn)。同時，6σ引導(dǎo)公司的各項活動的決策、分析和改進(jìn)必須基于對經(jīng)過量化的客觀數(shù)據(jù)作為事實而進(jìn)行，更加強(qiáng)調(diào)科學(xué)性和客觀性。8D還沒有上升到一種理念和文化。

　　6σ不僅可以用于質(zhì)量改進(jìn)，而且可以用于組織各個方面的改進(jìn)。管理、設(shè)計、采購、制造、市場、維修、服務(wù)等各個領(lǐng)域都可以應(yīng)用6σ方法進(jìn)行改進(jìn)。而8D則主要是用于質(zhì)量改進(jìn)。

　　4、關(guān)于實施要求

　　6σ的實施比8D具有更高的組織構(gòu)架要求和人員資格要求。在組織構(gòu)架方面，8D并沒有提出特殊的要求。而6σ有一整套嚴(yán)密的組織構(gòu)架，由高層執(zhí)行領(lǐng)導(dǎo)、指導(dǎo)、高級黑帶、黑帶、綠帶組成。

　　在人員資格方面，8D要求小組成員具備工藝、產(chǎn)品知識，而6σ比8D具有更高的要求。黑帶候選人需要具備相應(yīng)的專業(yè)知識背景，即要具備相關(guān)專業(yè)知識，更要具備統(tǒng)計學(xué)知識，一般經(jīng)過至少4個月的黑帶課程培訓(xùn)并完成 2個黑帶項目，然后申請參加并通過黑帶資格考試，才能取得正式黑帶資格。正式黑帶經(jīng)過高級黑帶課程培訓(xùn)才能成為高級黑帶。綠帶需要經(jīng)過至少1個星期的綠帶課程培訓(xùn)。而且黑帶和綠帶需要向所有項目小組成員教授6σ知識，使每個小組成員都能夠用6σ的思維方法思考問題，用6σ工具解決問題。

　　5、關(guān)于成效要求

　　用8D方法解決問題沒有明確提出成效要求，而6σ則提出了明確的成效要求。6σ作為質(zhì)量改進(jìn)工具，不是單純?yōu)榱速|(zhì)量而追求質(zhì)量，6σ只有在能夠為顧客和企業(yè)帶來價值時才追求質(zhì)量。如福特汽車公司要求每個黑帶每年完成4至6個6σ項目，每個項目完成后要將缺陷率降低70％，平均每個項目至少要收益250000 美元(包括：實際的稅前年利潤，TGW 的降低帶來的銷售收入等)。

8D與其他工具方法