我是“LEAN不清”，關(guān)于精益我有問題！
我是“精益小幫幫”，精益問題我來幫！
在介紹另一個標(biāo)準(zhǔn)化工具SCS前，先對精益生產(chǎn)的幾個概念進(jìn)行一下講解：
★節(jié)拍時(shí)間
★循環(huán)時(shí)間及作業(yè)負(fù)荷面條圖
★線平衡及瓶頸工序
這幾個概念在精益生產(chǎn)的推進(jìn)和改善中會大量引用，這里做個集中介紹！
通過查詢度娘，才知道其不是豐田提出的，而是20世紀(jì)30年代德國飛機(jī)制造工業(yè)中使用的一個生產(chǎn)管理工具。（Takt是一個德語詞匯，表示像音樂節(jié)拍器那樣準(zhǔn)確的間隔時(shí)間），指的是把飛機(jī)移動到下一個生產(chǎn)位置的時(shí)間間隔。怪不得二戰(zhàn)的時(shí)候德國的飛機(jī)制造那么快，一個國家對抗一個歐洲，能扛下來還是證明其先進(jìn)性啊。而豐田是20世紀(jì)50年代開始應(yīng)用，然后60年代晚期推廣到豐田公司所有的供應(yīng)商，從而走向了世界，被眾多企業(yè)都采納使用，成為了生產(chǎn)制造管理的一個重要指標(biāo)。
節(jié)拍時(shí)間是客戶需求周期，它的時(shí)間長短由總可用生產(chǎn)時(shí)間和這段時(shí)間內(nèi)客戶的需求相關(guān)，它的公式如下：
節(jié)拍時(shí)間=可用工作時(shí)間/平均客戶需求數(shù)量
其中可用工作時(shí)間和客戶的需求都是基于同一段時(shí)間，如1個月內(nèi)或1周內(nèi)，這個時(shí)間段的選取各公司可以根據(jù)自己生產(chǎn)的狀況和客戶需求結(jié)合起來來看。
這里可以看出，它其實(shí)是一個變化值，1個月內(nèi)客戶需求增多了，那么節(jié)拍時(shí)間就短，反之則反。
舉個實(shí)際例子就很好理解了：
假設(shè)：每天顧客需要100個口罩，而我們只有一個班生產(chǎn)，還不加班（就是這么任性），就是8個小時(shí)的生產(chǎn)時(shí)間，那么節(jié)拍時(shí)間是多少呢，根據(jù)公式：（8*60）/100=4.8分鐘。
也就是每4.8分鐘顧客就需要一個口罩，那我們就需要生產(chǎn)一個出來，簡單吧！
什么是循環(huán)時(shí)間呢？是指連續(xù)完成相同的兩個產(chǎn)品（或兩次服務(wù)，或兩批產(chǎn)品）之間的間隔時(shí)間。換句話說就是一條產(chǎn)線上的生產(chǎn)人員或一個產(chǎn)品中各個工序的生產(chǎn)時(shí)間，因?yàn)槊總€產(chǎn)品經(jīng)過這一步時(shí)都會花上同樣的時(shí)間將這道工序完成，所以才叫循環(huán)時(shí)間。
這個時(shí)間和節(jié)拍時(shí)間的區(qū)別就在于，它不隨客戶需求變化而變化，它只依賴于當(dāng)前的工藝、設(shè)備、工具以及人員的操作熟練程度。因此就會因?yàn)檫@些差異的存在，使得不同崗位、不同作業(yè)的人員的循環(huán)時(shí)間都不是一樣的，將一條產(chǎn)線上所有生產(chǎn)人員或工序的循環(huán)時(shí)間圖列出來就是作業(yè)負(fù)荷面條圖了。
從上面這個圖就能很直觀的看出各工序或各人員的作業(yè)時(shí)間負(fù)荷分布情況，看到這個圖后，大家肯定會叫，原來同一條產(chǎn)線上或同一個產(chǎn)品各工序的作業(yè)循環(huán)時(shí)間差距這么大，這不就是不公平嗎？沒事接下來這個概念就是針對這不公平的！
線平衡就是生產(chǎn)線平衡的縮寫，主要是對生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析，通過調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使各工序達(dá)到能力平衡（作業(yè)時(shí)間盡可能相近）的技術(shù)手段與方法，最終消除各種等待浪費(fèi)現(xiàn)象，提高生產(chǎn)線的整體效率。
直白一點(diǎn)就是通過調(diào)整負(fù)荷的方法，讓產(chǎn)線中的各工序或各人員的作業(yè)時(shí)間負(fù)荷都能平等。
而瓶頸工序就是全部負(fù)荷時(shí)間中最長的那個工序或人員，從上圖來看Op D就是瓶頸工序，為什么叫瓶頸了，那是因?yàn)樵谶@個產(chǎn)線生產(chǎn)過程中，其他人員的負(fù)荷都比Op D短，也就是他們做完了，Op D還在做，自然Op D就成了一個瓶子中最小的那個頸了，而且整個產(chǎn)線的產(chǎn)出都由Op D來決定了。
為了量化顯示產(chǎn)線中作業(yè)負(fù)荷不平等的程度，一般就會使用到平衡率這個數(shù)據(jù)來進(jìn)行比較，它的公式如下：
平衡率=【各工序時(shí)間的總和/（工序數(shù)量×瓶頸工序時(shí)間）】×100%
而為了更直觀的顯示因?yàn)椴黄胶鈳淼膿p失，還會對平衡率進(jìn)行一個處理，就得到了平衡損失率：
平衡損失率=1-平衡率
有了直觀的數(shù)據(jù)，那么就會有目標(biāo)，自然就會促進(jìn)平衡改善的實(shí)施，而在實(shí)施的過程中也會有一些精益方法，下次開專篇進(jìn)行講解！
這些時(shí)間將成為后面制作SCS的關(guān)鍵輸入，因此，還請大家記住，因?yàn)橄缕恼轮芯蜁玫竭@些時(shí)間了。
end
LEAN不清：節(jié)拍時(shí)間、循環(huán)時(shí)間還有之前的Leadtime，精益時(shí)間概念可真多！
精益小幫幫：因?yàn)闀r(shí)間是唯一無法重來的一個重要量度，因此會通過多個維度來對時(shí)間進(jìn)行分類管理，以達(dá)到合理利用時(shí)間，改善效率，在有限的時(shí)間內(nèi)提高滿足客戶的能力，而這就是精益生產(chǎn)的終極目的！
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