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5.4.4瀝青混凝土面層施工

5.4.4.1瀝青混凝土面層施工工藝流程

瀝青混凝土面層施工工藝流程見“附件四、瀝青混凝土路面施工工藝圖”

5.4.4.1.1瀝青混合料生產(chǎn)程序：

                     礦粉填料→存儲、輸送→計量

                                             ↓

砂石→配料→冷料輸送→烘干加熱提升→篩分計量→攪拌→

成品儲存→運輸瀝青→融化、脫水→加熱、保溫→計量

5.4.4.1.2瀝青混合料施工程序：

粘層 油施工→安裝調試標高控制裝置→攤鋪機就位喂料→ 混合料攤鋪→混合料碾壓→接縫施工→終壓→成品保護→冷卻通行

5.4.4.2施工準備

5.4.4.2.1 瀝青混合材料拌合設備在開始運轉前，要對機械連接與傳動部位的緊固情況進行一次全面檢查，檢查攪拌器內有無積存余料，冷料運輸車是否運轉正常和有無跑偏現(xiàn)象，仔細檢查瀝青管道各個接頭，嚴禁吸瀝青管有漏氣現(xiàn)象，注意檢查電器系統(tǒng)，保溫設施是否工作正常。

5.4.4.2.2檢查灑油車油泵系統(tǒng)、灑油管道、保溫設備等有無故障，校核噴油嘴。

5.4.4.2.3檢查壓路機主要機械性能及滾筒表面磨損情況。

5.4.4.2.4攤鋪機在每日施工前，必須對工作裝置及調節(jié)機構進行專門檢查，保持熱裝置處于良好狀態(tài)。

5.4.4.2.4.1攤鋪機參數(shù)的調整與選擇：在攤鋪前，根據(jù)施工要求需要調整和選擇攤鋪機的結構參數(shù)，燙平板寬度和拱度、攤鋪厚度與燙平板的初始工作迎角，運行參數(shù)主要指攤鋪速度。

5.4.4.2.4.2燙平板寬度調整之后，要調整其拱度：調整好拱度后要進行試鋪校驗，必要時再次調整。一般人工接長調整寬度的燙平板，其前后拱之差為3～5mm，液壓伸縮調幅的燙平板，差值為2～3mm。

5.4.4.2.4.3攤鋪厚度確定及燙平板初始工作迎角的調整：攤鋪工作開始前要準備墊塊，以此作為攤鋪厚度的基準，墊木寬5～10cm，與燙平板縱向尺寸相同或稍長，厚度為松鋪厚度。燙平板放置妥當后，接著調整其初始工作迎角，通過手動調整機構，調整初始工作迎角。

5.4.4.2.4.4布料螺旋與燙平板前緣距離的調整：根據(jù)攤鋪厚度、混合料級配及油料石比、下承層強度與剛度、礦料粒徑等條件，對布料螺旋與燙平板前緣距離進行適當調整。

5.4.4.2.4.5振搗梁行程調整：攤鋪機振搗梁，行程視攤鋪厚度、溫度和密度而定，通常在4～12mm之間。一般情況下，薄層、礦料粒徑小宜短行程，反之，攤鋪厚度大、溫度低、礦料粒徑大時，宜長行程，攤鋪面層只能選用短行程。

5.4.4.2.4.6燙平板前刮料護板高度的調整：刮料護板底刃迎角高出燙平板前緣13～15mm，對于液壓伸縮調幅的燙平板，此值要稍減小，如果攤鋪厚度增加，混合料粒徑增大，適當降低刮料護板高度。為確保在燙平板全寬范圍內料堆高度一致，刮料護板底刃必須平直，且與燙平板邊緣保持平行。

5.4.4.2.5施工測量放樣：標高放樣應考慮下承層標差值（設計與實際標高值之差）、厚度和本層應鋪厚度后，定出掛線樁頂?shù)臉烁?，再打樁掛線。測設道路中心線，測定路面邊線后，每10m橫向釘設邊中邊三個導線樁掛高程線，導線設在攤鋪機燙平板端0.5m處，以利于跟蹤人員作業(yè)活動。

5.4.4.2.6作好各種原材料試驗及混合料的配合比試驗。

5.4.4.2.7精心組織各層次試驗路段的施工，以確定最佳施工方法和最佳人員、機械組合。同時確定各層次瀝青混凝土的壓實方案、壓實遍數(shù)和松鋪系數(shù)，以及瀝青混凝土從運輸?shù)侥雺撼尚偷目刂茣r間及溫度。

5.4.4.3瀝青混合料拌和與質量控制

5.4.4.3.1 原材料供給：對進場的混合料進行檢驗，應符合質量檢驗標準要求?；旌狭腺A存量應為平均日用量的7倍以上，礦粉和瀝青貯量應為平均日用量的3倍以上。

5.4.4.3.2瀝青混合料拌和

5.4.4.3.2.1混合料拌合采用瀝青混凝土拌和機進行生產(chǎn)，瀝青混凝土的拌合溫度控制在160℃左右。

5.4.4.3.2.2裝載機將不同規(guī)格的骨料投入相應的料倉，在拌和設備運行中要經(jīng)常檢查砂石料倉貯料情況。檢查振動篩的橡皮減振塊，發(fā)現(xiàn)有裂紋時，要及時更換，貯料倉中的存料要過半后才開始稱量。礦粉要根據(jù)用料情況上料，防止上料過多或卡住機器。

5.4.4.3.2.3拌和設備在停機之前應停止供給砂石料并少上礦粉，使?jié)L筒空轉3～5分鐘，待筒內出完余料再停止筒的轉動。停機后礦粉升運機內不得有余料，在停止攪拌前應先停止噴瀝青，將進入攪拌器內的余料干拌幾分鐘后放凈，以便刷盡攪拌器內的殘余瀝青。

5.4.4.3.2.4拌和設備在每次作業(yè)完畢后，都必須立即用柴油清洗瀝青系統(tǒng)，以防止瀝青堵塞管路。該拌和設備備有足夠的混合料成品貯倉，并備有保溫設置，可應付特殊事故或其它原因而使設備停工。

5.4.4.3.2.5瀝青混合料拌和時間一般不少于40秒，拌出的混合料應均勻、無花白料、離析等現(xiàn)象?；旌狭铣鰪S溫度一般控制在150-165℃。拌制的混合料不合格者禁止出廠。

5.4.4.3.2.6拌和時，應將集料（包括礦粉）充分烘干，嚴格掌握瀝青和集料的加熱溫度以及混合料的出廠溫度，集料溫度應比瀝青高10-15℃，熱混合料成品在貯料倉儲存后，貯料倉的儲料時間不得超過8小時，且瀝青混合料的溫度應控制在設計或施工技術規(guī)范規(guī)定的范圍之內。

5.4.4.3.2.7拌合樓控制室要逐盤打印瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度，并定期對拌和樓的計量和測溫系統(tǒng)進行校核。

5.4.4.3.2.8過程檢驗：生產(chǎn)過程中，拌和站每天取一組或兩組混合料試樣做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，檢驗油石比、礦料級配和瀝青混凝土的物理力學性質。各項技術指標，必須符合施工技術規(guī)范的規(guī)定。

5.4.4.3.2.9每周分析一次檢測結果，計算油石比、各級礦料通過量和瀝青混凝土物理力學指標，檢測結果的校準差和變異系數(shù)，檢驗生產(chǎn)是否正常。

5.4.4.3.3質量控制

5.4.4.3.3.1拌和質量的直觀檢查：質檢人員必須在裝料過程中經(jīng)常進行目測，及時發(fā)現(xiàn)混合料中存在的問題。不符合質量要求的混合料嚴禁出場。

5.4.4.3.3.2拌和質量測試：瀝青混合料的溫度采用電子測溫儀在每車混合料上測量，并做好記錄。瀝青混合料的取樣和測試程序及要求按施工技術規(guī)范進行。測試的主要內容是馬歇爾穩(wěn)定度、流值、空隙率、飽和度、瀝青抽提試驗、抽提后的礦料級配組成、必要時進行殘留穩(wěn)定度測定。

5.4.4.3.3.3檢測記錄：檢測人員要保留詳細的檢驗數(shù)據(jù)。施工位置、原材料來源、主要工作人員姓名及其它數(shù)據(jù)必須清楚、完整和準確。還應對當天的天氣及異常情況，特別對瀝青混合料可能產(chǎn)生不利影響的情況進行說明。

5.4.4.3.3.4拌和機向運料車放料時，汽車應前后移動，均衡裝料，以減少粗細集料的分離現(xiàn)象。

5.4.4.3.3.5瀝青混合料運輸車輛運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富余，保證攤鋪機能連續(xù)攤鋪。

5.4.4.3.3.6連續(xù)攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前10～30cm處停置，不得撞擊攤鋪機，卸料過程中，運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。

5.4.4.3.3.7瀝青混合料運至攤鋪現(xiàn)場后，施工人員應憑經(jīng)驗目測檢查混合料的質量。

5.4.4.4瀝青混合料運輸

5.4.4.4.1拌合好的瀝青混合料應及時運往工地。每輛車都需配備防雨和保溫的帶內膽的蓬布。施工過程中派專人組織好車輛在拌和設備處裝料和工地卸料的順序，尤其要計劃好車輛在工地上卸料的停置地點。

5.4.4.5瀝青混合料攤鋪

5.4.4.5.1攤鋪前，應調整好攤鋪機就位寬度，并調整好自動找平裝置和橫坡儀。攤鋪時，瀝青混合料溫度一般不應低于135℃。在攤鋪瀝青混合料前，應對施工縫處已被壓實的瀝青層進行預熱，瀝青混合料攤鋪后，在接茬處用熱夯夯實、熱烙鐵熨平，并使壓路機沿接茬加強碾壓。第一條攤鋪帶的盡頭邊緣鋸成垂直面，并與縱向邊緣成直角。根據(jù)投入本工程的設備確定各結構層的合理的攤鋪速度為：2-6米／分鐘。一般攤鋪機每前進1米，振搗梁的振搗數(shù)不少于200次。

5.4.4.5.2攤鋪機作業(yè)

5.4.4.5.2.1熨平板加熱：每天開始施工前或停工后再工作時，應對熨平板加熱至85℃～110℃，在連續(xù)攤鋪過程中，當熨平板已充分受熱時，可暫停對其加熱，但對于攤鋪低溫混合料，熨平板則應連續(xù)加熱，以使板底對材料經(jīng)常起熨平作用。

5.4.4.5.2.2攤鋪機供料機構操作：攤鋪機供料機械包括刮板輸送器和向兩側布料的螺旋攤鋪器兩部分。兩者的工作應相互密切配合，工作速度匹配，保持其均勻性。攤鋪機內最恰當?shù)幕旌狭狭渴橇隙训母叨绕烬R略高于螺旋攤鋪器的軸心線，即稍微看見螺旋葉片或剛蓋住葉片為度。料堆的這種高度應沿螺旋全長一致，因此要求螺旋的轉速配合恰當。

5.4.4.5.2.3攤鋪方式：鋪筑時一般采用單機全幅鋪筑，較長加寬路段采用雙機并攤。

5.4.4.5.2.4自動找平裝置的運用：基準線鋼絲法的優(yōu)點是可在大范圍內相對準確地控制設計標高、縱橫坡、厚度和平整度，但采用此法要求操作中各環(huán)節(jié)都必須從嚴要求。彎道半徑大，且平整的路段采用平衡梁法。

5.4.4.5.2.5掛傳感線：下面層基準線的鋪設。兩根立桿的間距一般為5～10米。在彎道處的間距取下限。鋪設基準線時將其一端固定，另一端通過彈簧秤連接于張力器上，有時基準線兩頭都裝有彈簧秤和張力器，便于張力的調整。

5.4.4.5.2.6縱向傳感器的安置、檢查與調整：縱向傳感器調好后，拔出牽引臂鎖銷，將傳感器的開關拔到“工作”的位置。此后接上電線，打開電源開關進行預熱。等到攤鋪機攤鋪到10～15米后，鋪層厚度達到規(guī)定值時，就可讓自動調平裝置投入工作。

5.4.4.5.2.7橫坡的控制：鋪層的橫坡由橫坡控制系統(tǒng)配合一側的縱坡傳感器來控制。在彎道上攤鋪時，因橫坡在變化，難以實現(xiàn)自動控制，為了正確的操作，可實現(xiàn)在彎道路段每5米打一標樁，將各樁處的坡度值記入表格內，并畫一曲線圖：如果轉彎半徑很小，兩樁的間距可適應縮小，最小為1米，進和出彎道處都要有標樁，不過其間距可較大些，操作人員根據(jù)圖表在進入某標樁之前約2米處提前調整橫坡的選擇器，因為橫坡的實際變化滯后于調整動作。

5.4.4.5.3攤鋪過程的質量檢驗及缺陷分析

5.4.4.5.3.1瀝青含量的直觀檢查：如果混合料又黑又亮，料車上的混合料呈圓錐狀或混合料在攤鋪機受料斗中“蠕動”，則表明瀝青含量正常；如果混合料黑亮，料車上的混合料呈平坦狀或瀝青結合料從骨料中分離出來表明瀝青含量過大（或骨料沒有充分烘干，表面上看起來瀝青太多）；如果混合料呈褐色、暗而脆、粗骨料沒有被完全裹覆、受料斗中混合料不“蠕動”，則表明含量太少（或過熱、拌合不充分）運到攤鋪現(xiàn)場的混合料如果外觀檢測不合格,則嚴禁攤鋪。

5.4.4.5.3.2混合料溫度：瀝青混合料在正常攤鋪和碾壓溫度范圍內，往往冒出淡蘭色蒸汽。瀝青混合料產(chǎn)生黃色蒸汽或缺少蒸汽說明溫度過高或過低。通常在料車到工地時，測定混合料溫度。過低或過高溫度的混合料均不能攤鋪。測量攤鋪層溫度時，應采用紅外線測溫計，但必須校核溫度偏差。

5.4.4.5.3.3厚度檢測：攤鋪機在攤鋪過程中，應經(jīng)常檢測攤鋪厚度。

5.4.4.5.3.4表觀檢查：未壓實混合料的表面結構無論是縱向或橫向都應均勻、密實、平整、無撒裂、小波浪、局部粗糙、拉溝等現(xiàn)象，否則，應查明原因，及時處理。

5.4.4.5.3.5攤鋪中的厚度不準、平整度差（小波浪、臺階）、混合料離析、裂紋、拉溝等質量缺陷及防治對策。

5.4.4.5.3.6波浪形基層混凝土路面的攤鋪，對大波浪的基層面應先在其凹陷處預先鋪上一層混合料，并予以壓實。在平整度較差的地段攤鋪聯(lián)結面和面層時，應預先測好各攤鋪層的標高，把厚度調節(jié)器調整到與各點標高相適應的位置，最好采用自動調平裝置。

5.4.4.5.3.7為了保持恒定的攤鋪厚度，當速度變快時，厚度調節(jié)器應稍微向右（增加厚度方向）轉動。當速度減慢時，則稍微向左（減少厚度的方向）轉動。轉動厚度調節(jié)器時，每次不應該超過1／4圈。振搗梁的底面應調整到比熨平板地面底0.4～0.5mm為宜.

5.4.4.5.3.8熨平板底面磨損或嚴重變形時，鋪層容易產(chǎn)生裂紋和拉溝，故應及時更換。有時熨平板的工作迎角太小，也會使鋪層的兩邊形成裂紋或拉溝。在這種情況下，可調整熨平板的前緣拱度，并在試鋪過程中應多次調整，或更換熨平板的底板，直到能鋪出具有良好的鋪層為止。

5.4.4.5.3.9瀝青混合料的性質也是影響攤鋪質量的主要原因之一?；旌狭系男再|不穩(wěn)定，易使攤鋪厚度發(fā)生變化，如溫度過高，瀝青量過多，礦粉摻量過多等都會使鋪層變薄。

5.4.4.5.3.10一般溫度應控制在135～160℃范圍內，應根據(jù)混合料性質的變化而及時改變熨平板工作迎角。

5.4.4.5.3.11 攤鋪機攤鋪速度應根據(jù)拌和機的產(chǎn)量、施工機械配套情況及攤鋪厚度、攤鋪寬度，按2-6m/min予以調整選擇，做到緩慢均勻，不間斷地攤鋪。工作餐應分批輪換交替進行，不得停鋪用餐，爭取做到每天收工停機一次。

5.4.4.5.3.12 機械攤鋪的混合料未壓實之前，任何人員不得進入踩踏。攤鋪過程中一般不需用人工整修，如有局部離析現(xiàn)象，需在現(xiàn)場管理人員的指導下，用人工找補或更換混合料，缺陷較嚴重時，應予鏟除，并調整攤鋪機或改進攤鋪工藝。

5.4.4.5.4瀝青混合料的壓實工作主要包括碾壓機械的選型與組合、壓實溫度、速度、遍數(shù)、壓實方式的確定及特殊路段的壓實（彎道與陡坡等）。

5.4.4.5.4.1碾壓機械的選型與組合：根據(jù)攤鋪機的生產(chǎn)能力確定需要壓實的能力，本工程壓路機采用兩臺雙鋼輪振動式壓路機進行碾壓，局部位置用熱夯板壓實。

5.4.4.5.4.2壓實作業(yè)的程序及一般要求：壓實程序分初壓、復壓和終壓三道工序。初壓時采用壓路機先靜壓2遍，復壓時采用壓路機碾壓4～6遍，終壓采用壓路機收光2遍，至無輪跡為止。初壓溫度控制在130-145℃左右，初壓后檢查平整度、路拱，必要時予以修整，如在碾壓時出現(xiàn)推移，可待溫度稍低后再壓，如出現(xiàn)橫向裂紋，應檢查原因及時采取措施糾正；復壓溫度為120～140℃；終壓溫度為90～110℃。

5.4.4.5.4.3壓實方式：碾壓時壓路機應由路邊壓向路中,這樣就能始終保持壓路機壓實后的材料作為支承邊。鋼輪壓路每次重疊宜為30-50cm。

壓路機壓實速度可參考表

5.4.4.5.4.4應注意的其它問題：在碾壓過程中，為了保持正常的碾壓溫度范圍，每完成一遍重疊，壓路機就要向攤鋪機靠近一些。變更碾壓道時，要在碾壓區(qū)內較冷的一端，并在停止壓路機振動的情況下進行。壓路機作業(yè)中，在平緩路段，驅動輪靠近攤鋪機，以減少波紋熱裂縫，靜壓中，要確保壓路機滾輪濕潤，以免粘附瀝青混合料，有時可采用間歇噴水，但應防止用水量過大，以免混合料表面冷卻。壓路機每碾壓一遍的末尾，若能稍微轉向，就可將攤鋪機后面的壓痕減少至最小，壓路機不得在新鋪混合料上轉向、調頭、左右移動位置、突然剎車和從碾壓完畢的路段進出，碾壓后的路面在冷卻前，任何機械不得在路面上停放，并防止礦料、雜物、油料等落在新鋪路面上，路面冷卻后才能開放交通。

5.4.4.5.4.5接茬處的碾壓：使用壓路機對橫向接茬采用橫向碾壓。橫向碾壓開始時，使壓路機輪寬的10～20cm置于新鋪的瀝青混合料上碾壓，這時壓路機重量的絕大部分處在壓過的鋪層上。然后逐漸橫移直到整個滾輪進入新鋪層上。需要的話，開始時先用壓路機靜壓，然后振動碾壓。

5.4.4.5.4.6特殊路段的碾壓：彎道或交叉口的碾壓選用鉸接轉向式壓路機作業(yè)，先從彎道內側或彎道內側一邊開始碾壓，對急彎處應盡可能采取直線式碾壓，并逐一轉換壓道，對缺角處用小型機具壓實，壓實中應使轉向同速度相吻合，盡可能用振動碾壓，以減少剪切力。在陡坡碾壓時，下承層表面必須清潔、干燥，并噴灑粘層瀝青，壓路機的從動輪始終朝著攤鋪方向，即從動輪在前，驅動輪在后，從而使瀝青混合料能夠承受驅動輪所產(chǎn)生的剪切力，如果采用振動壓路機，則應先靜碾，待當混合料達到穩(wěn)定后，方可采用低振幅的振動碾壓，壓路機的啟動、停止、變速要平穩(wěn)，避免速度過高或過低，混合料溫度不宜過高。

5.4.4.5.4.7提高壓實質量的關鍵技術

碾壓溫度：在實際施工中，要求在攤鋪完畢后及時進行碾壓。一般來說，瀝青混合料的最佳壓實溫度為110～150℃之間，最高不超過160℃。攤鋪機后面的碾壓作業(yè)段長度，由混合料的種類和壓實溫度來確定。壓路機盡可能靠近攤鋪機后面碾壓，碾壓作業(yè)段長度由混合料的種類和壓實溫度來確定。達到了密度后，再以最少的碾壓遍數(shù)進行表面修整時，壓路機可離攤鋪機遠一點。

5.4.4.5.4.8選擇合理的振頻和振幅：振頻主要影響瀝青面層的壓實質量，振動壓路機對瀝青混合料的碾壓，其振頻多在42～52Hz的范圍內選擇。振幅主要影響瀝青面層的壓實深度，當碾壓層較薄時，宜選用高振頻、低振幅；而碾壓層較厚時，則可在較低振頻下，選取較大的振幅，以達到壓實的目的。振幅可控制在0.4～0.8mm內。根據(jù)瀝青混合料的特性選擇壓實方式如下表：

5.4.4.5.4.9壓實質量的檢測：壓實質量的檢測應根據(jù)有關施工技術規(guī)范的規(guī)定及要求進行，主要檢測項目有壓實度、厚度、平整度、粗糙度，而且要求表面密實均勻。

5.4.4.6 施工縫的處理

5.4.4.6.1橫縫：采用垂直的平接縫時，在鋪筑接縫處上面鋪設一些熱混合料使之預熱軟化，在開始碾壓前將預熱用的混合料鏟除。在碾壓結束時，攤鋪機在接近端部前約1m處將熨平板稍稍抬起駛離現(xiàn)場，用人工將端部混合料鏟齊后再予碾壓。然后用3m直尺檢查平整度，趁尚未冷透時垂直刨除端部層厚不足的部分，使下次施工時成直角連接。在預定攤鋪段的末端先撒一薄層砂帶，再攤鋪混合料，等混合料稍冷卻后用切割機將撒砂的部分用切割機切割整齊后取走，用干拖布吸走多余的冷卻水、待完全干燥后在端部灑粘層瀝青接著攤鋪，不得在接頭有水或潮濕的情況下鋪筑混合料。

5.4.4.6.2平整度檢查：從接縫處繼續(xù)攤鋪混合料前，應用3m直尺檢查端部平整度，當不符合要求時，宜將其清除。攤鋪時應調整好預留高度，接縫處攤鋪層施工結束后再用3m直尺檢查平整度，當有局部不符要求時，應趁混合料尚未冷卻時立即處理。

5.4.4.6.3橫縫的碾壓：橫向接縫的碾壓先用雙輪壓路機進行橫向碾壓。碾壓帶的外側應放置供壓路機行駛的墊木，碾壓時壓路機應位于已壓實的混合料層上，伸入新鋪層的寬度為15cm。然后每壓一遍向新鋪混合料移動15～20cm，直至全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓。當相鄰攤鋪層已經(jīng)成型，同時又有縱縫時，先用鋼筒式壓路機沿縱縫碾壓一遍，其碾壓寬度為15～20cm，然后再沿橫縫作橫向碾壓，最后進行正常的縱向碾壓。