組織線下現(xiàn)場改善活動，征承辦工廠
如果你了解看板方法，也許就會知道Lead Time，而精益中還有幾個時間概念，你也許不知道，也許聽說過但是不明其間的關系。以下介紹的幾個知識點是：
Takt Time (TT)
Cycle Time (CT)
Actual Takt Time (ATT)
Lead Time (LT)
1、Takt Time
Takt time節(jié)拍時間，是以客戶訂單量為基礎的計算，決定機器人員的配置。計算方法是：可用生產時間除以訂單量。訂單量（即客戶要求的速度）決定Takt Time，Takt Time決定了生產線所需要的最低產能。需要注意的是：某一時期內Takt Time是不會改變的，生產線的生產能力的變化不會影響Takt Time。
例如，一個Scrum團隊，每天工作8小時，含1小時午休，每周休息2天，Sprint時長為2周，每個Sprint需要交付70個故事點，那么Takt Time = (7天 - 2天) x (8小時 - 1小時) x 2周 / 70故事點 = 1小時/故事點。
節(jié)拍時間的三種算法：
（1）按客戶需求確定生產節(jié)拍時間
如上例：客戶每班需求為480單位，可用時間為28800秒，則節(jié)拍時間=可用時間/客戶需求數(shù)量=28800秒/480單位=60秒/單位。
（2）按設備產能確定節(jié)拍時間
例：客戶每班需要480單位，但切割機每天的最大產能為400單位，每班的生產可用時間為28800秒，則節(jié)拍時間=可用時間/設備最大產能=28800秒/400單位=72秒/單位。
（3）按人員產能確定節(jié)拍時間
例：客戶每班需求480個單位，焊接工序只有3個人，每班總產量只有360單位，每班生產可用時間為28800秒，則節(jié)拍時間=可用時間/人員最大產能=28800秒/360單位=80秒/單位。
由此可見，節(jié)拍時間并非只有一種確定的模式，找出瓶頸很關鍵。第一種算法適合產能充足的情況；第二種算法適合在設備產能不足的狀況；第三種算法適合人員不足的情況。其中第一種算法滿足了精益思想從客戶的角度來考慮生產的原則。
綜上所述：原則上節(jié)拍時間的計算采用第一種算法，這也正是精益思想中滿足客戶需求的體現(xiàn)。
2、Cycle Time
生產線中的工序處理完成一個訂單或上游制工序產成品所需要的時間，就是Cycle Time。生產線中的每道工序都有自己獨立的Cycle Time，Cycle Time的長短取決于對應工序的生產能力。
將各工序Cycle Time與Takt Time進行對比，便可以確定哪些工序的產能需要提升、哪些工序的產能有剩余。
如果每個故事都需要經過分析、開發(fā)、部署三個步驟才能完成，并且三個步驟的具體情況如下：
分析：由1人負責，CT為1小時/故事點
開發(fā)：由3人負責，CT為0.5小時/故事點
部署：由1人負責，CT為1.5小時/故事點
由于Takt Time為1小時/故事點，我們比較便可以知道：
如果要想滿足客戶要求的節(jié)拍，我們必須提高部署環(huán)節(jié)的產能，要增加一個人或者通過自動化等技術進行改善
開發(fā)過程有過剩的產能，可以減少一個人，實際過程中可能是出于保險起見增加了一名冗余人員。
分析過程產能剛剛好。
因此，Cycle Time是可以改變的。為了縮短CT可以采取各種舉措，通常人們憑直覺會采取的舉措是對人員配置、設備配置的調整。這種舉措雖然在短期內可能會有一定效果，但需要注意的是：人員的懈怠、設備故障等情況也會增長Cycle Time，這就需要通過人員培養(yǎng)、技術改進等需要長期持續(xù)進行的改善。
3、Actual Takt Time
生產線實際承擔的最快節(jié)拍就是Actual Takt Time。換句話說，瓶頸工序的CT就是ATT（瓶頸工序是指各工序中CT最長的）。這是因為：瓶頸工序向下游工序傳遞產成品的節(jié)拍就是瓶頸工序的Cycle Time。
還是用上面的例子，由于部署步驟的CT最長，是瓶頸所在，因此整個團隊能當前夠承擔的最快節(jié)拍是1.5小時/故事點，即Actual Takt Time = 1.5小時/故事點。
注意，雖然ATT不是生產線交付的節(jié)拍，但ATT說明了生產線的交付能力。由于ATT取決于瓶頸CT，所以我們仍然可以通過相關的舉措對 ATT進行改變。
4、Lead Time
Lead time 是完成一件產品所需要的整個的加工周期，包括cycle time 和加工過程的步間半成品（WIP）停留的時間。一般情況下cycle time 是價值流中增值的時間，（機加工指機器的加工時間，組裝線包括人員操作時間），而WIP的停留時間是非增值時間，客戶是不會購買這個部分的，所以是工廠浪費的源泉之一。精益追求的就是lead time近似cycle time之和。通過對時間構成的細分，Lead Time中包含了工序內在制品加工時間和工序間在制品等待時間。
即LT = CT之和 + 步間在制品等待時間之和。由于等待時間是增加任何價值，客戶不會為這部分時間來買單，因此精益追求讓Lead Time近似Cycle Time之和。例如，追求Lead Time = 1 + 0.5 + 1.5 = 3小時。
5、總結：
Takt time 是基礎即顧客要求的節(jié)拍，決等于客戶訂單。Cycle time是你的加工能力是否能達到客戶要求，就是是否能達到節(jié)拍的要求，是否要增加產能。Lead time 是你生產周期，決定你資金周轉的快慢。如果不斷消除WIP不必要的停留，lead time 就會越來越接近Cycle time總和,這也就是精益持續(xù)改善的目標。
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