作者 | 趙勇
精益之道，知行合一！
大家好！我是《精益生產(chǎn)實(shí)踐之旅》的作者，益友會膠東分會的副會長，趙勇。在上一講中，我為大家介紹如何建立價(jià)值流跟蹤中心來保證精益行動(dòng)和反映精益成果，并且對價(jià)值流的內(nèi)容進(jìn)行總結(jié)和梳理（
從今天開始，我們開始對《精益生產(chǎn)實(shí)踐之旅》第三章進(jìn)行解讀，今天的內(nèi)容分文為三個(gè)部分：
什么叫做流動(dòng)以及流動(dòng)的意義
創(chuàng)建流動(dòng)的步驟
工序平衡和作業(yè)平衡
現(xiàn)在，讓我們正式進(jìn)入到今天的第一個(gè)內(nèi)容，什么叫做流動(dòng)以及流動(dòng)的意義。
流動(dòng)究竟是什么呢？“流動(dòng)”是指在整個(gè)價(jià)值流中，最小可能增量的物料和信息的移動(dòng)。請大家注意上面描述中有兩個(gè)關(guān)鍵詞，第一個(gè)詞是“最小”，第二個(gè)詞是“物料和信息”，這是流動(dòng)的關(guān)鍵。
第一個(gè)詞中所謂的最小，最大程度那就是小到一個(gè)零件了，也就是通常所說的單件，如果一個(gè)制造過程可以達(dá)到生產(chǎn)一個(gè)，移動(dòng)一個(gè)，就是單件流，英文叫做“Make one，Move one” ，那是最佳狀態(tài)。不過單件流畢竟是理想狀態(tài)，很多時(shí)候?qū)嶋H上是無法實(shí)現(xiàn)單價(jià)流的，那么這個(gè)時(shí)候怎么辦呢？那就盡量做到的最小程度的量，這個(gè)最小量就是近似單件流動(dòng)的“連續(xù)流”。連續(xù)流通過FIFO的方式進(jìn)行控制，關(guān)于FIFO的概念我會在后續(xù)的講解中進(jìn)行進(jìn)一步的說明；
另外，根據(jù)流動(dòng)定義中第二個(gè)詞，流動(dòng)不僅是產(chǎn)品本身的移動(dòng)，還包括涉及到的信息流。
信息流為什么如此重要，舉個(gè)例子就明白了。比如生產(chǎn)計(jì)劃的信息，如果你把一個(gè)月的生產(chǎn)計(jì)劃發(fā)給生產(chǎn)車間，車間很可能為了減少換型會把這個(gè)月相同型號的產(chǎn)品一次性制作出來，如果計(jì)劃部門對生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行整體規(guī)劃，均衡安排，并且使用均衡化箱進(jìn)行每天的排產(chǎn)，那么這種早生產(chǎn)的狀況就會避免，這樣的信息傳遞是不是也同樣是以盡可能小的量進(jìn)行傳遞的，是比較好的。
再舉一個(gè)例子，如果領(lǐng)導(dǎo)一個(gè)周甚至一個(gè)月審批一次備件采購申請單和每天審批的意義是不是很不同呢？流動(dòng)使生產(chǎn)順暢，庫存最小，質(zhì)量問題及早發(fā)現(xiàn)，是大野耐一所推崇的，也是豐田生產(chǎn)模式的核心，之前提到過，在六十年代豐田把車身制造車間和組裝車間進(jìn)行對接，這個(gè)變化被記入豐田歷史沿革的大事記清單之中，就是因?yàn)檫@樣做使生產(chǎn)更加趨于“流動(dòng)”。
總結(jié)一下連續(xù)流的特點(diǎn)：
（1） 生產(chǎn)線上暢通無阻
（2） 傳送帶是最原始的連續(xù)流
（3） 單件流是連續(xù)流的最佳狀態(tài)
（4） 支持連續(xù)流的單元化生產(chǎn)布局
（5） 真正的連續(xù)流不需要看板
現(xiàn)在我們進(jìn)入到今天內(nèi)容的第二點(diǎn)，如何創(chuàng)建一個(gè)流動(dòng)的過程呢？
創(chuàng)建連續(xù)流的步驟是：
（1） 確定產(chǎn)品族
（2） 價(jià)值流（VSM）分析
（3） 確定生產(chǎn)節(jié)拍
（4） 工序平衡
（5） 單元化生產(chǎn)布局
（6） 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
從上面的步驟看，確定產(chǎn)品族和進(jìn)行價(jià)值流分析是進(jìn)行流動(dòng)的基礎(chǔ)，因?yàn)槟阋獜暮暧^的角度觀察整個(gè)流程的狀況，并決定從哪里開始變革，確定產(chǎn)品族，進(jìn)行價(jià)值流分析是重要的基礎(chǔ)，這部分內(nèi)容在前面的講解中花了較多的時(shí)間進(jìn)行了介紹。
生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間的計(jì)算公式大家也學(xué)習(xí)過了，節(jié)拍時(shí)間=每天可利用時(shí)間÷客戶每天需求量。生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間 Takt Time（TT）是反映客戶需求的重要指標(biāo)，工序的周期時(shí)間都需要與TT進(jìn)行對比，如此才可以判斷工序的能力是否滿足客戶的需求。在案例中，組裝工序之所以加班就是因?yàn)樗腃T不能滿足TT的要求。
另外，流動(dòng)的實(shí)施需要單元化布局的支持，單元化布局包含的不僅是布局改造本身，也包括物料、設(shè)備、人員的整體優(yōu)化，之后是對生產(chǎn)流程，人員作業(yè)等的標(biāo)準(zhǔn)化，最后才能實(shí)現(xiàn)真正的流動(dòng)。
當(dāng)然，流動(dòng)的實(shí)施需要有一些前提條件的，補(bǔ)充說明如下：
（1） 手工作業(yè)和半自動(dòng)制造適合流動(dòng)方式生產(chǎn)；
（2） 沖壓、注塑、油漆等工序不適合連續(xù)流，可以從工序中分離出去；
（3） 全自動(dòng)化不適合連續(xù)流；
（4） 需求的穩(wěn)定性和均衡性。
現(xiàn)在，我們進(jìn)入到今天的第三點(diǎn)-工序平衡。
關(guān)于工序平衡，需要特別強(qiáng)調(diào)的是，如果無法實(shí)現(xiàn)按照產(chǎn)品原則的布局，那就必須關(guān)心兩種情況：
一個(gè)是工序間的平衡，
一個(gè)是工序中操作員工的平衡，
例如對于BB-A價(jià)值流，就要關(guān)注加工、表面處理、組裝等工序之間的平衡，又要關(guān)心組裝工序本身內(nèi)部員工之間的操作平衡情況，今天談的主要是工序中操作工平衡的問題。
現(xiàn)在我們就要從確定真正的工序周期時(shí)間（CT）開始，而其中的關(guān)鍵是對員工的工作要素進(jìn)行確定，并進(jìn)行時(shí)間研究，總共有四個(gè)步驟：
第一個(gè)步驟 了解什么是工作要素（Work Elements）
在現(xiàn)場操作者操作的過程中，存在兩類工作：一類工作是明顯的浪費(fèi)，這類工作往往是隨機(jī)的，所以在計(jì)算生產(chǎn)周期時(shí)間（CT）時(shí)，不應(yīng)該包含此類工作，例如操作者的走動(dòng)、移動(dòng)過程批量產(chǎn)品、等待機(jī)器完成產(chǎn)品加工的時(shí)間等等。另外一類工作則是產(chǎn)品在每次經(jīng)過工序時(shí)，操作者都會重復(fù)的固定工作，這些工作是由一系列的作業(yè)動(dòng)作所組成，被稱為“工作要素”，工作要素所需要的時(shí)間才是工序周期時(shí)間CT的真正組成部分。
那么如何把操作者的工作細(xì)分成各種工作要素呢？“工作要素”的分解原則是，如果一個(gè)操作者的某一個(gè)動(dòng)作完成之后，下一個(gè)動(dòng)作可以由另外一個(gè)操作者接過來繼續(xù)完成，操作者的這個(gè)動(dòng)作就可以認(rèn)為是一個(gè)基本的“工作要素”。比如，第一個(gè)操作者“拿起零件、套上螺母、放下零件”這幾個(gè)動(dòng)作是一個(gè)工作要素，而“拿起零件、套上螺母”則不是一個(gè)基本的工作要素，因?yàn)橄乱粋€(gè)操作者的動(dòng)作很難從前一個(gè)操作者套上螺母之后開始。
當(dāng)然并不是每一個(gè)“工作要素”都是增值的，仍然需要對那些固定重復(fù)卻不增值的“工作要素”進(jìn)行改善，這種改善通常被稱為“動(dòng)作改善”（Motion Kaizen）。
第二個(gè)步驟 找出真正的工作要素
在了解了工作要素的概念之后，下一步的工作就是確定工序的工作要素，其方法被稱作為“快速改善”。雖然稱為快速改善，可不是紙上談兵，而是需要進(jìn)行細(xì)致地現(xiàn)場觀察?，F(xiàn)場觀察是“現(xiàn)地現(xiàn)物”的體現(xiàn)，是非常重要的方法，一支筆、一張紙、一個(gè)秒表（通常手機(jī)上有很棒的秒表可以進(jìn)行時(shí)間記錄）外加我們善于發(fā)現(xiàn)問題的眼睛，就可以觀察到許多現(xiàn)場發(fā)生的問題。
在現(xiàn)場觀察的過程中，把操作者的工作進(jìn)行記錄，然后在紙上劃掉那些隨機(jī)發(fā)生的浪費(fèi)，留下那些重復(fù)發(fā)生的動(dòng)作作為工作要素，這種方式也被稱作為“快速改善法”（Quick Kaizen）?！翱焖俑纳品ā钡囊饬x在于：確定真正的工作要素，從而確定CT，同時(shí)發(fā)現(xiàn)并記錄明顯浪費(fèi)，找到改善點(diǎn)。所以通過現(xiàn)場觀察，找到兩類改善：立即進(jìn)行的快速改善和工作要素中需要進(jìn)行的改善。
第三個(gè)步驟 對工作要素進(jìn)行時(shí)間觀測
在排除了浪費(fèi)的因素以后，開始對真正的工作要素進(jìn)行時(shí)間觀察，在進(jìn)行時(shí)間觀察的時(shí)候要遵守以下幾項(xiàng)原則：
在進(jìn)行現(xiàn)場觀察之前，要和被觀察者首先進(jìn)行禮貌的溝通，說明自己的意圖，要讓作業(yè)者理解觀察的目的，而不是感覺是對他們進(jìn)行檢查和監(jiān)督。
選擇中等熟練程度的工人進(jìn)行時(shí)間觀測。
觀察的方式盡量選擇現(xiàn)場觀察，因?yàn)榭梢宰R別更多的浪費(fèi)狀況；也可以以錄像的方式先對現(xiàn)場進(jìn)行錄像，然后通過觀察錄像來記錄動(dòng)作時(shí)間。無論現(xiàn)場觀測還是錄像的方式，都不能影響操作者，以免影響操作者正常的工作狀態(tài)。
按照工作要素的定義對操作者動(dòng)作進(jìn)行分解，這樣容易識別其中的浪費(fèi)。工作要素的動(dòng)作在每次觀察時(shí)要保持重復(fù)和一致。
選取最低的可重復(fù)的時(shí)間作為該工作要素的時(shí)間。
第四個(gè)步驟 制作作業(yè)平衡圖在完成了工作要素時(shí)間觀測表之后，現(xiàn)在就可以得到作業(yè)者的工作平衡圖（Balance Of Chart，簡稱BOC）了
所謂的作業(yè)平衡圖（BOC），就是把每個(gè)操作者各自所涵蓋的工作要素堆積在一起，分別得到其總的循環(huán)時(shí)間，同時(shí)把客戶節(jié)拍時(shí)間也放在BOC圖的上面，這樣就得到了一張作業(yè)平衡圖（通常也稱作“山積圖”）。通過作業(yè)平衡圖，可以看到每個(gè)工人的CT時(shí)間和節(jié)拍時(shí)間的差異，其中最長的動(dòng)作循環(huán)時(shí)間就是整個(gè)工序的瓶頸時(shí)間。
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