切削用量(ap、f、v)選擇是否合理，對于能否充分發(fā)揮機床潛力與刀具切削性能，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中對于切削用量選擇的總體原則進行了介紹，在這里主要針對車削用量的選擇原則進行論述：粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個較大的進給量f ，最后確定一個合適的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次數(shù)減少，增大進給量f有利于斷屑，因此根據(jù)以上原則選擇粗車切削用量對于提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。因此精車時應選用較小（但不太?。┑谋吵缘读縜p和進給量f，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度v。
1．背吃刀量ap的確定
在工藝系統(tǒng)剛度和機床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數(shù)。當零件精度要求較高時，則應考慮留出精車余量，其所留的精車余量一般比普通車削時所留余量小，常取0.1～0.5㎜。
2．進給量f（有些數(shù)控機床用進給速度Vf）
進給量f的選取應該與背吃刀量和主軸轉(zhuǎn)速相適應。在保證工件加工質(zhì)量的前提下，可以選擇較高的進給速度（2000㎜/min以下）。在切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。當?shù)毒呖招谐烫貏e是遠距離“回零”時，可以設(shè)定盡量高的進給速度。
粗車時，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精車時常取f=0.1～0.3㎜/r，切斷時f=0.05～0.2㎜/r。
3．主軸轉(zhuǎn)速的確定
（1）光車外圓時主軸轉(zhuǎn)速
光車外圓時主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。
切削速度除了計算和查表選取外，還可以根據(jù)實踐經(jīng)驗確定。需要注意的是，交流變頻調(diào)速的數(shù)控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。
切削速度確定后，用公式n =1000 vc/πd計算主軸轉(zhuǎn)速n（r/min）。表5-9為硬質(zhì)合金外圓車刀切削速度的參考值。
如何確定加工時的切削速度，除了可參考表5-6列出的數(shù)值外，主要根據(jù)實踐經(jīng)驗進行確定。
表5-6 硬質(zhì)合金外圓車刀切削速度的參考值
工件材料
熱處理狀態(tài)
ap/㎜
(0.3,2]
(2,6]
（6,10]
f/（ ㎜.r-1）
(0.08,0.3]
(0.3,0.6]
（0.6,1）
vc（m.min-1）
低碳鋼、易切鋼
熱軋
140-180
100-120
70-90
中碳鋼
熱軋
130-160
90-110
60-80
調(diào)質(zhì)
100-130
70-90
50-70
合金結(jié)構(gòu)鋼
熱軋
100-130
70-90
50-70
調(diào)質(zhì)
80-110
50-70
40-60
工具鋼
退火
90-120
60-80
50-70
灰鑄鐵
HBS＜190
90-120
60-80
50-70
HBS=190-225
80-110
50-70
40-60
高錳鋼
10-20
銅及銅合金
200-250
120-180
90-120
鋁及鋁合金
300-600
200-400
150-200
鑄鋁合金（wsi13%）
100-180
80-150
60-100
注：切削鋼及灰鑄鐵時刀具耐用度約為60min。
（2）車螺紋時主軸的轉(zhuǎn)速
在車削螺紋時，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距P（或?qū)С蹋┐笮?、?qū)動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。大多數(shù)經(jīng)濟型數(shù)控車床推薦車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速n(r/min)為：
n ≤（1200/P）－k (5-1)
式中 P——被加工螺紋螺距，㎜；
k——保險系數(shù)，一般取為80。
此外，在安排粗、精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對于主軸采用交流變頻調(diào)速的數(shù)控車床，由于主軸在低轉(zhuǎn)速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量選擇。
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