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如何判斷浪費

浪費的定義

- 花了時間、資源、空間，但未能讓客戶享有產(chǎn)品與服務上任何附加價值的人、事、物。
附加價值的工作：會讓客戶付錢購買的工作。
附帶的工作：對產(chǎn)品附加要做的動作但無附加價值（例如：檢驗…）
浪費：未創(chuàng)造任何附加價值的服務。

七大浪費

1. 過量生產(chǎn)之浪費

1-1. 制造過多的浪費，多是生產(chǎn)線督導人員的心理作用造成的。此種形態(tài)的浪費，是由于提早生產(chǎn)造成的，在及時生產(chǎn)體系里，提早生產(chǎn)被視比延后生產(chǎn)更不好。

1-2. 它帶給人們一個安心的錯覺，掩蓋了各種問題，以及隱藏了現(xiàn)場中可供改善的線索，要把制造過多當作犯罪看待。

1-3. 過量生產(chǎn)會導致

額外的不良
額外的操作
額外的空間
過度使用機器
額外的人員
產(chǎn)生搬運和堆積。

1-4. 制造過多是下列觀念及政策造成的

讓作業(yè)員有生產(chǎn)伸縮的充分空間
讓每一制程或生產(chǎn)線有提升自己的生產(chǎn)力的利益
因為有不良品而想提升直通率
因為有多余的產(chǎn)能，所以容許機臺生產(chǎn)多于所需之量
為了提升稼動率，生產(chǎn)過多的產(chǎn)品

1-5. 改善對策：

生產(chǎn)排程
生產(chǎn)平衡
品質(zhì)穩(wěn)定

2. 等待之浪費

2-1. 等待指在制造過程中人員、物料、機器處于閑置狀態(tài)，等著下一個流程或動作。

2-2. 作業(yè)員的雙手停滯不動時，就是等待浪費發(fā)生的時候。生產(chǎn)線不平衡、缺料、機器故障，使得作業(yè)員停滯，或者機器在進行附加價值的加工時，而作業(yè)員在旁監(jiān)視，這些都是等待之浪費。

2-3. 出現(xiàn)等待的原因

加工流程不順
機器故障率高
人員安排不合理
原物料/前段物料供應不足
流程安排不合理
轉(zhuǎn)換型體

2-4. 改善對策：

生產(chǎn)線平衡
派工的規(guī)劃

3. 無效率的制程之浪費

3-1. 無效率的制程指在規(guī)定的時間、人力、資源等情況下無法達成所設定的目標。

3-2. 一般無效率制程分為兩種情形：

品質(zhì)要求過高，造成損耗大量成本
沒有達到標準目標（如人均時產(chǎn)能）

3-3. 無效率制程所造成的浪費

多余的作業(yè)時間
機器過度損耗
浪費電力、氣壓、油等能源

3-4. 改善對策：

工廠布置分析
布置效率
刪除、合并、簡化、重組現(xiàn)有流程
制程設計

4. 庫存之浪費

4-1. 庫存即原物料、半成品（線上在制品）、成品儲存在固定區(qū)域或倉庫。

4-2. 庫存所掩蓋制程中的問題

品質(zhì)不良
運輸途徑過長
供貨商交期延誤
操作員出勤不齊
生產(chǎn)線不平衡
機器故障…

4-3. 庫存所帶來的浪費

占用資金
場地租金
保管費用
產(chǎn)品在儲存過程中的損耗（遺失、報廢…）
搬運費用

4-4. 改善對策：

存貨管制
安全庫存
經(jīng)濟訂購量

5. 搬運之浪費

5-1. 搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作，搬運的損失分為放置、堆積、移動、整理等動作浪費。

時間的耗費
人工、工具的浪費
物品移動所要空間浪費。

5-2. 生產(chǎn)流水化（暢流）、同步化是減少搬運的根本之道

6. 修改與報廢之浪費

6-1. 修改與報廢指產(chǎn)品品質(zhì)達不到客戶要求而造成材料、機器、人工等浪費。

6-2. 造成的浪費的類型

設備、人員工時的損失
額外的修復、挑選
降價處理
治具磨損
耗材費用
出貨延期…

6-3. 改善對策：

全面預防保養(yǎng)TPM
全面品質(zhì)管理TQM

7. 動作之浪費

7-1. 任何人體的動作，若是沒有直接產(chǎn)生附加價值，就是沒有生產(chǎn)力。

7-2. 如果你觀察作業(yè)員的工作，將會發(fā)現(xiàn)實際有附加價值的動作僅花了幾秒鐘而已，其余的動作代表著沒有附加價值，例如拿起或放下工作物。經(jīng)?？煽赐患ぷ魑?，先由右手拿起，然后再由左手持著，要確定動作之浪費，需詳細觀察作業(yè)員手腳使用的方式。

7-3. 改善對策：

動作改善（重新安裝物料放置的方式，開發(fā)適當?shù)墓ぞ呒皧A具）
時間研究
工作研究

七大浪費--總結(jié)

任何一個動作是否存在價值要依客戶的需求，客戶認為這個動作不需要就是浪費
從大量生產(chǎn)到小量多品種生產(chǎn)最大轉(zhuǎn)變——心態(tài)變革
精益生產(chǎn)告訴人們不要在無附加價值的活動上努力

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