七大浪費之一運輸浪費
表現(xiàn)：人員走動過多；需要專門運輸來實現(xiàn)工序間的銜接；過多的運輸。
原因：低效的車間布局、過于龐大的設備、不流暢的生產等。
對策：杜絕孤島式生產，合理緊湊安排工序，讓作業(yè)流動起來，形成節(jié)拍，從而無需過多運輸！
七大浪費之二動作浪費
表現(xiàn)：作業(yè)動作不連貫、幅度過大、轉身角度大、彎腰、動作重復或多余等形成浪費。
危害：動作浪費對生產效率、質量以及人員安全都會造成負面影響。
對策：從人機工程學角度，合理運用工業(yè)工程手法來進行作業(yè)臺布局優(yōu)化以及作業(yè)動作標準化。
七大浪費之三加工浪費
表現(xiàn)：加工余量過大、無謂的加工精度、多余的產品功能、重復檢驗包裝等。
原因：自以為是的作業(yè)，而不是以客戶價值為導向。
對策：用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序；精準把握客戶需求、優(yōu)化作業(yè)標準以及工序間的銜接。
七大浪費之四不良浪費
表現(xiàn)：生產過程產生的不良品。
原因：人工操作不當、工藝設置不當、材料使用不當、質量標準不清等。
對策：
①確保作業(yè)指導以及檢驗標準是符合產品特性以及客戶需求的。
②通過首樣檢驗、巡檢、自檢互檢方式第一時間發(fā)現(xiàn)不良；
③制定極限樣品以及將檢驗標準可視化，讓員工容易理解標準。
④適度運用防呆法進行防錯設置。
七大浪費之五等待浪費
表現(xiàn)：人員（以及設備）在等待；或者，有時忙、有時閑的不均衡現(xiàn)象。
原因：
①生產線品種切換；
②工作量少，便無所事事；
③時常缺料，設備閑置；
④上工序延誤，下游無事可做；
⑤設備發(fā)生故障；
⑥生產線工序不平衡；
⑦不良品返工；
⑧制造通知或設計圖未送達。
對策：生產均衡化；快速換模技術的運用；全員生產性防護；多技能工；消除不良浪費；提升供應商水準。
七大浪費之六過量生產
表現(xiàn)：過量生產常被視為最大浪費。結果導致庫存、資金的占用以及潛在的報廢風險。過早生產或在線庫存都視為過量生產。
原因：生產管理不自信。
對策：拉動準時化生產方式。通過這種方式既防止過量生產，同時倒逼員工精準地做好生產計劃、產線平衡以及持續(xù)改善。
七大浪費之七庫存浪費
表現(xiàn)：企業(yè)有大量原材料、在制品以及成品庫存。
危害：庫存在精益中被視為萬惡之源，這是因為如果容忍庫存，就會容忍過量生產，就不會認真改善運輸、動作、加工、不良、等待浪費。
對策：做好前面六大浪費的消除，并適時監(jiān)控庫存并作為績效考核，庫存問題自然就會得到解決。
七大浪費的消除，其本質是為了縮短從客戶下訂單直至從客戶處收到錢的時間，因而就生產過程而言是極具價值的!
實際中，企業(yè)應根據(jù)自身特點進行運用，比如某企業(yè)的某精密原材料采購周期很長，那么適度備貨是應該的。當然，企業(yè)也可以總結出第八條浪費，如員工創(chuàng)造力的浪費或信息傳遞的浪費，來進一步消減浪費并提升效率。
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