20世紀60年代初，中央要求化工部在三線建設一個有機氟、有機硅等化工新型材料的科研和生產(chǎn)相結合的基地，以滿足國防軍工和尖端科技配套所需。在時任化工部副部長張珍、二局副局長陶濤等領導的具體安排下，由化工部北京化工研究院為主遷單位組建晨光院。
1965年5月，代號為隆昌1號信箱的化工部晨光化工研究院在離開成渝線隆昌火車站40多千米的富順縣破土動工。晨光院由晨光一廠（從事化工新型材料開發(fā)的研究院）、晨光二廠（化工新型材料的生產(chǎn)廠）、晨光三廠（新型化工高分子材料的成型加工廠）和晨光四廠（化工設備機修廠）組成。這4個廠建在富順縣不長莊稼的丘陵坡地上，根據(jù)“靠山、分散、隱蔽”的方針和“羊拉屎”及不占好地的原則，4個廠綿延約有5km遠。每個廠都有自己的幼兒園和子弟小學，全院有配套的職工醫(yī)院、子弟中學、消防隊和2個水廠。
據(jù)最先到現(xiàn)場的同志們回憶說，建設初期的條件艱苦。當時住宿十分困難，分別借住在川劇院的舞臺、孤兒院、養(yǎng)老院和農(nóng)民家中；生活用水要下沱江去取，從沱江邊到工地要爬30多米高的山坡，所以平日使用的多半是稻田里的水，其艱苦程度可想而知。
1969年，在第八化建公司職工們的努力下，晨光院的廠房、宿舍基本按計劃建成。經(jīng)化工部從全國多家研究院和工廠中遴選出來一批從事與軍工任務有一定關系的有機氟、有機硅、環(huán)氧樹脂、有機玻璃等化工新型材料以及高分子加工的課題組、研究室和車間、裝備等（所謂的“好人、好馬、好設備”）來支援晨光院，于是來自全國24個單位的4000多名職工攜兒帶女、告別親人，來到2000多千米外、號稱“天府之國”四川省的富順縣。
他們告別大城市來到晨光院，住進了每平方米造價只有31元的簡易單磚墻筒子樓，最大的3室戶總面積也只有28m2，還有部分職工住在早期建的“干打壘”中。他們也很不適應四川的氣候，冬天氣溫不低但濕度大，總是陰冷陰冷的；富順在川南，是四川盆地的谷底，夏天即使到了深夜，氣溫仍經(jīng)常高達38～39℃，酷熱難擋。當時職工們家中連電扇都沒有，很多來自川外的職工，雖然要受蚊子（比芝麻還小、幾乎看不見的黑蚊）的叮咬也要爬到房頂上去過夜。
至于生活方面，當時的富順縣連有限定量供應的豬肉都沒保證，曾吃過外省支援的大麥米。很多生活用品如衛(wèi)生紙等都要托出差的同事們從大城市往富順背，與他們原在上海等大城市的生活條件不可同日而語。為改善生活條件，他們自己動手在廠區(qū)進行綠化并在廠外坎坷的路面上鋪水泥。職工們在沒有獎金的年代里，迎著困難勞動得也很快樂。他們風趣的將職工數(shù)接近6000人、連家屬約1萬人的晨光院戲稱為全國的第三大院（國務院、中科院、晨光院）。即使條件如此艱苦，他們在各自的崗位上仍作出了優(yōu)異的成績。
今就筆者在晨光院的見聞，對我國有機氟、有機硅工業(yè)的發(fā)展歷程做一簡單的回憶。
聚四氟乙烯研發(fā)歷程
國防軍工行業(yè)需要耐腐蝕、耐高溫的各種氟樹脂、氟橡膠以及氟油、氟脂等，合成這些材料要有各種含氟的單體原料。但在建國初期，只有無水氫氟酸和致冷劑F-11、F-12等少數(shù)品種，于1955年在上海鴻源化學廠和北洋化工廠(都是私營工廠，剛實行公私合營)試制成功，當時還沒有有機氟高分子材料。后鴻源化學廠在缺乏資料、資金情況下，于1957年開始試制美國杜邦公司在1946年剛以Teflon品牌問世不久、被譽為“塑料王”的聚四氟乙烯。
據(jù)曾擔任過鴻源化學廠分管技術的廠長、后支援到晨光院的陳大猷同志說，當時他們廠高曾熙工程師等只憑一點產(chǎn)品介紹，就開始研發(fā)。他們用石英管作F22的裂解管，當時沒有高壓釜就用鋼瓶代替，進行四氟乙烯的聚合試驗。他們怕聚合反應出現(xiàn)意外，為了安全，將鋼瓶放在沙袋壘成的掩體內(nèi)加熱，用長桿在掩體外操作以免鋼瓶爆炸傷人，盡管如此，在試驗中還是發(fā)生過鋼瓶爆炸。在這樣原始的條件下，還在試驗中得到過若干克顏色較黑的“塑料王”樣品，1957年上海的《解放日報》和《人民日報》都作了報道。
1958年，由于國防尖端工業(yè)對聚四氟乙烯的迫切需求，化工部安排北京化工研究院開發(fā)有機氟材料。1959年，化工部也在上海鴻源化學廠安排了較小規(guī)模的試驗裝置進行試驗，并會同上海市化工局組織了有中國科學院上海有機化學研究所和高等院校等10來個單位參加的全國范圍大協(xié)作。
在會戰(zhàn)中解決了一系列關鍵技術問題。如F-22裂解制四氟乙烯單體用的裂解管，曾用過石英管、銀管等，后來使用的是由上海市第五鋼廠專門試制的特種合金鋼管；聚合配方是由上海有機化學研究所選定的。再如，高分子合成與單體中雜質(zhì)的數(shù)和量有關，如何確定和除去四氟乙烯中的眾多雜質(zhì)，是當時一大難題，那時還沒有色譜儀，是手工操作很繁瑣的體積色譜。為提高四氟乙烯單體純度和分析手段的分辨率，攻關組花費了不少心血。試驗中，北京化工研究院2位技術人員提供的在國外（前蘇聯(lián)）看到的一些情況，對攻關起了一定的作用。在上述攻關期間，正值國家三年困難時期，大家在吃不飽甚至浮腫的情況下，仍在為早日得到“塑料王”而奮戰(zhàn)。
在另一套小型裝置中試驗比較順利的基礎上，設計出30t/a的中試兼小生產(chǎn)裝置。上海市化工局將此裝置安排到了上海市合成橡膠研究所（即現(xiàn)在的上海市有機氟材料研究所的前身）內(nèi)，于1964年建成試車，當時化工部二局副局長陶濤、上海市化工局甕遠副局長都親自帶領業(yè)務骨干在現(xiàn)場蹲點指導。在參加攻關單位職工們和清華大學師生們共同參與下，于1964年5月試制出聚四氟乙烯樹脂，經(jīng)上海市塑料研究所進行加工，得到的管、棒等制品表明樹脂合格。
在隨后的年代里，聚四氟乙烯不但有懸浮品種，還增加了分散品種和乳液。我國自力更生試制成功的聚四氟乙烯，被西方國家認為是戰(zhàn)略物資，不僅打破了他們對中國的封鎖、長了中國人民的志氣，更使“塑料王”不受制于外國人！重要的是積累了寶貴的試制經(jīng)驗、鍛煉了隊伍，為日后氟材料的發(fā)展打下了基礎。
氟橡膠的問世
曾聽當年直接領導過有機氟材料研發(fā)的前上海市化工局姚錫福局長說過，我國50年代末就開始試制具有各種特性的多種氟橡膠。當時上海市橡膠工業(yè)試驗室馮允恭等多位工程師與中國科學院化學研究所等協(xié)作，先后開展了我國稱為1號膠的氟橡膠23、2號膠的氟橡膠26和3號膠的氟橡膠246的試制。當時除了上海北洋化工廠已生產(chǎn)的三氟乙烯外，為得到全氟丙烯費了不少周折，當時是用丁酰氯電解氟化和脫羧工藝制取的。
所有上述單體都是低沸點氣體，整個試制生產(chǎn)過程都在低溫和加壓條件下進行，管道和設備不能有一點泄漏，對條件要求十分苛刻。參加工作的人很多都是新手，通過邊工作邊學，逐步能成千克地試制出樣膠來了。1964年，終于在50L釜中放大試驗成功，1965年通過化工部的鑒定，為國家貢獻出性能優(yōu)異的氟橡膠。之后上海合成橡膠研究所又研制出氟硅橡膠、可熔性聚四氟乙烯、氟46等。
20世紀80年代初，上海合成橡膠研究所更名為上海市有機氟材料研究所，與多家單位協(xié)作開發(fā)出節(jié)能的過熱水蒸氣裂解F-22新工藝，此工藝可以提高F-22裂解反應的轉(zhuǎn)化率和選擇性，從而提高四氟乙烯收率，減少高沸殘液，此課題榮獲國家科技進步一等獎。
我國有機硅技術和產(chǎn)業(yè)的發(fā)展回顧
有機硅橡膠、硅油、硅樹脂等既耐高溫又耐低溫，而且介電性能又特別好，因此成為航空航天、高新技術、國防軍工和國民經(jīng)濟等各領域不可缺少的關鍵材料。
我國最早從事有機硅研究，是1951年在重工業(yè)部北京化學工業(yè)試驗所開始的，目的是為解決抗美援朝期間避免收發(fā)報機等在山洞中因受潮而失效。1954年，該所遷到沈陽與前東北人民政府化工局研究室合并成沈陽化工綜合試驗所（沈陽化工研究院的前身）后不久，就接受仿制前蘇聯(lián)的一種耐500℃高溫的有機硅涂料的任務，以滿足國產(chǎn)飛機尾部噴氣管絕熱的需要。當時，課題組組長楊冬麟同志組織我們先在實驗室里用氯氣和硅鐵大量合成原料四氯化硅，合成中經(jīng)常因氯氣泄漏不得不戴著防毒面具操作；接著研究格氏法合成中間體，格氏法要用易燃溶劑，掌握不好會驟然大量放熱導致沖料甚至著火爆炸。在中試裝置運行中，曾發(fā)生過爆炸，所幸沒有傷人。最后順利地在沈陽化工研究院的208車間生產(chǎn)出耐高溫有機硅涂料。
國外有機硅材料多是以甲基氯硅烷為基礎原料的。1955年，以楊大海工程師為首的專題組用攪拌床直接合成甲基氯硅烷。很快，1957年在208車間一次獲得數(shù)以10kg計的甲基氯硅烷單體。精餾所得較純的二甲基二氯硅烷用來試制國家急需的硅橡膠、硅油，但數(shù)量遠遠不夠。
于是，“有機硅與環(huán)氧樹脂現(xiàn)場推廣會”1958年在沈陽化工研究院召開，會議由原國家科委和化工部組織，時任化工部部長助理的李蘇和二局局長陶濤同志親自參加。沈陽院向來自全國的代表無保留地發(fā)放耐高溫有機硅涂料、甲基氯硅烷、苯基氯硅烷等所有開發(fā)成功的產(chǎn)品的全套工藝技術文件和車間設計圖紙，其中也包括由楊冬麟同志帶領下開發(fā)成功的耐熱、柔韌，電氣性能優(yōu)異的、稱為電躍205的有機硅絕緣漆，此成果1959年獲得了國家發(fā)明證書。
隨后全國各地紛紛建立起直徑400mm的攪拌床生產(chǎn)甲基氯硅烷，一度達40多臺。隨著主要單體甲基氯硅烷的量有所增加，有機硅下游高分子材料的研發(fā)也迅速在有關產(chǎn)業(yè)部門和省市展開。如上海市的信誠化工廠，在鄭善忠工程師帶領下，用暫時性催化劑試制成功的硅橡膠不僅能批量供應，還完成了當時國外禁運的高真空擴散泵油等任務；上海市化工局將信誠化工廠與上海樹脂廠合并，在上海樹脂廠建立專門的硅油、硅橡膠生產(chǎn)車間，該廠又先后試制成功了雙組分室溫硫化硅橡膠，苯甲基硅油，絕緣漆等，使上海樹脂廠成為國內(nèi)能生產(chǎn)幾乎所有類型有機硅產(chǎn)品的工廠。吉林化工公司也有自己的研究院和設計院，成套地開發(fā)有機硅單體和有機硅高分子，他們都在中國有機硅工業(yè)的歷史上有過不可磨滅的貢獻。
化工部有部屬的沈陽化工研究院和北京化工研究院從事有機硅的研究開發(fā)。1958年化工部將沈陽化工研究院的有機硅專業(yè)組遷到北京，在北京化工研究院內(nèi)成立了專門的研究室和車間。到京后10年間，他們在開發(fā)有機硅單體方面做了大量的工作。如合成甲基氯硅烷的催化體系、流化床合成三氯氫硅、乙烯基三氯硅烷和苯撐單體的合成，甲基氯硅烷的流化床工藝的開發(fā)等；高分子方面研制成功耐輻照苯撐硅橡膠，耐弧硅模塑料，低壓成型硅樹脂等。1969年，有機硅研究室和車間全遷到了晨光一廠。
沈陽化工研究院在有機硅專業(yè)遷京后，于20世紀60年代初又成立了有機硅研究室，他們除了從事多種單體的合成工作外，又首先開發(fā)出單組分室溫硫化硅橡膠、加成型硅凝膠和耐燒蝕膩子等。后來此研究室也遷往晨光一廠。
由于攪拌床合成單體的生產(chǎn)效率低、甲基氯硅烷的產(chǎn)量不足制約了有機硅產(chǎn)品的發(fā)展，60年代初，化工部二局楊光啟處長拍板決策，在北京化工研究院開設流化床合成的研究課題。經(jīng)過探索后，北京化工研究院與上海樹脂廠共數(shù)十位技術人員和工人師傅，經(jīng)6年多努力，在上海建起了由化工部撥款的、我國第一臺直徑為400mm、生產(chǎn)甲基氯硅烷的流化床。之后晨光二廠、星火化工廠、吉林電石廠、北京化工二廠等先后建起直徑為400～700mm的流化床，為國家急需的有機硅材料提供出中國人自己生產(chǎn)的原料。
20世紀80年代初，原國家科委和化工部為使化工新型材料能“寓軍于民”、擴大其應用領域，在北京召開了全國化工新型材料的推廣應用會，并組織了化工新型材料全國7大城市的巡回展覽，這使得對新型材料的需求越來越多?！傲濉逼陂g，原國家科委在化工部晨光化工研究院和吉化公司研究院安排了萬噸級有機硅的科技攻關項目，撥給充足的經(jīng)費，兩單位攻克了一批大廠建設所需的關鍵項目，如晨光院承擔的三元高效催化劑就是其中一例。原國家科委和化工部還組織了有機硅項目的國外考察，了解與國際的差距。
“七五”期間，化工部決定在星火化工廠建立萬噸級有機硅基地。由國家計委撥款建立、原化工部第六設計院設計的工業(yè)性試驗裝置于1991年12月開始投料試車?；げ空{(diào)集了晨光化工研究院一分院的力量，與設計單位會同星火廠職工一起摸索最佳工藝。
但是甲基氯硅烷的開發(fā)具有一定難度，所以開車不是一帆風順的。以前美國道康寧和日本信越都組織過專門的“委員會”進行過攻關。就筆者所知，如：硅中雜質(zhì)的種類和數(shù)量、流化床的結構與散熱、合成氯甲烷用的反應釜是否耐得住鹽酸的腐蝕等，都會影響這一復雜的氣-固相化學反應操作的重復穩(wěn)定性、混合單體中主餾份二甲基二氯硅烷的含量和連續(xù)操作的時間等。經(jīng)過參戰(zhàn)人員的艱苦努力，經(jīng)歷了多次失敗，很多關鍵技術流程于1994年12月打通了，但后來由于缺乏資金難以為繼。
1996年底，星火化工廠加盟藍星公司，藍星公司注入資金，領導親自蹲點，采取措施，生產(chǎn)情況有了很大進展，1998年單體產(chǎn)量達到了設計能力。經(jīng)過星火化工廠不間斷地擴大規(guī)模，目前的產(chǎn)能已經(jīng)達到20萬t。
于2000年加盟有機硅產(chǎn)業(yè)的新安化工集團公司，具有農(nóng)藥副產(chǎn)氯甲烷作原料的優(yōu)勢，目前產(chǎn)能已擴大到10萬t。
進入21世紀后，國內(nèi)建起了不少民營有機硅企業(yè)，產(chǎn)能規(guī)模在6萬t左右的單體廠就有10多個。2008年，全國甲基氯硅烷的產(chǎn)量達到了40萬t，熱硫化硅橡膠和室溫硫化硅橡膠的產(chǎn)量都超過了10萬t。
晨光化工研究院與有機氟、有機硅
集科研、生產(chǎn)于一體的晨光化工研究院按三線建設的部署，在晨光二廠建成了小規(guī)模的有機氟、有機硅新裝置。有機氟材料按照上海合成橡膠研究所的成果，建設了不到100t/a的聚四氟乙烯車間和各2t/a的1號、2號氟橡膠車間。參照上海樹脂廠的工藝建了2個生產(chǎn)有機硅單體和高聚物車間，當時粗單體規(guī)模只有300t/a，有機硅樹脂，高溫膠和硅油等也僅僅十幾二十噸的規(guī)模。
化工部從上海市合成橡膠研究所抽調(diào)了一批曾參加過有機氟材料攻關的技術骨干、一批清華大學65屆畢業(yè)生及一名老師支援晨光院。這批骨干為晨光院日后不斷完成重要任務立下了汗馬功勞，如：國家曾急需一種能透紅外線的氟樹脂，在兄弟單位沒能提供出來時，晨光二廠及時啃下了這塊硬骨頭，圓滿地完成了任務，因此晨光院被化工部分管軍工的陶濤副部長譽為是一支戰(zhàn)無不勝、能打硬仗的隊伍。
值得一提的是，我們國家在研制大推力運載火箭中需要一種能耐強氧化劑、不燃燒的特種氟橡膠，以解決苛刻的高、低溫條件下的密封問題。1967年化工部將研究任務下達給北京化工研究院和上海市合成橡膠研究所分頭研制。北京化工研究院立即組織有關研究室和車間共同承擔此項任務，北京化工研究院僅在一位老工程師文獻調(diào)查的基礎上就開始了探索試制。當時正處于“文革”期間，大家同心協(xié)力對幾種從未接觸過的單體原料進行攻堅，沒有四氟乙烯就用聚四氟乙烯的邊腳廢料裂解，終于，在1968年底試制出樣膠。此時，經(jīng)用戶航天部門確認后又要求在1969年底再提供3kg的樣膠，當時北京化工研究院有關支內(nèi)的研究室和車間已經(jīng)開始裝箱、裝車，可特種氟橡膠的研制人員還是千方百計在年底完成了任務。
1970年初，來自北京化工研究院的技術人員搬到富順后立即自己動手建立研究室和車間，為完成更多的任務創(chuàng)造條件。因為要制備的有機氟單體原料都是有毒有害的氣體，所以要安裝耐腐蝕的排風機、通風柜和鋪設大量的通風管道。這樣的工作不是一般的體力活，要精通鈑金技術的師父們才能完成，于是他們就向也搬遷到自貢的化工部炭黑研究所求援，毛子霖所長無私地每天派數(shù)10位師傅驅(qū)車來到富順支援，使安裝任務及時得以完成。
來自北京化工研究院的技術骨干與新招的工人共有100多人，在研究室主任林文新等組織下，迅速進行大型試驗。大型試驗更不是一帆風順的，尤其是客觀條件很欠缺，如富順地區(qū)的電力供應不僅緊張，而且電壓嚴重偏低，低到有燒毀馬達的危險地步，同時又不能保證不拉閘限電，給安全生產(chǎn)增加了隱患。因特種氟橡膠的一次聚合要連續(xù)進行30h以上，其間有很危險的驟然放熱高峰期，要用溫度極低的冷凍介質(zhì)不斷迅速循環(huán)進行散熱，如果中途停電或散熱不及時就有發(fā)生爆炸的可能。爆炸確實也曾在一分院（原稱晨光一廠）發(fā)生過，有2位技術人員險些喪命。由于需要的干冰要到成都市去運，高景安同志在途中因翻車獻出了生命。一分院沒有四氟乙烯，當時科研人員硬是將裝著有自聚可能的四氟乙烯鋼瓶，包以干冰（冷卻用）冒著生命危險從二廠爬坡徒步2km背回來。就這樣又奮戰(zhàn)了4年多，終于每年能為航天部門提供出以10kg計、符合極為苛刻要求的特種氟橡膠。此項目于1975年與上海市合成橡膠研究所的工作一起通過了鑒定。這種氟橡膠直到今天仍由中藍晨光院向航天部門批量提供。
此外，晨光一分院的有機氟科技人員還開發(fā)出既耐各種介質(zhì)又耐高溫的全氟醚橡膠和耐低溫偏氟醚橡膠等等。
現(xiàn)在的有近3000名職工的中昊晨光院，多年來，曾在因陋的條件下成功試制出橋梁工程中的關鍵材料——面積很大的聚四氟乙烯板材；還制成襯氟樹脂的化工設備并擴大了氟材料的產(chǎn)能等。近年來中昊晨光院繼續(xù)發(fā)揚自力更生和創(chuàng)新精神，開發(fā)出了一系列具有先進水平的有機氟生產(chǎn)技術，高壓縮比分散氟樹脂及雙向拉伸用氟樹脂。氟橡膠從小型裝置，增長到現(xiàn)在的7000t/a。開發(fā)出新型的耐低溫氟橡膠、氟醚改性氟橡膠等新產(chǎn)品，并首先實現(xiàn)氟橡膠的連續(xù)聚合；聚四氟乙烯從建廠初期不足百噸的規(guī)模，擴大到現(xiàn)在的12?000t/a，有18項發(fā)明專利獲得授權。中昊晨光院還在實施數(shù)千噸級的特種氟樹脂和高品質(zhì)氟橡膠產(chǎn)業(yè)化示范工程等技術創(chuàng)新項目。中昊晨光院建成了“四川省有機氟材料工程技術研究中心”和“有機氟材料四川省重點實驗室”。
晨光一廠和二廠的有機硅科研人員在艱苦的條件下，將多種室溫膠、加成型液體膠、耐燒蝕膩子、275硅油、硅酮樹脂、飛機座艙罩玻璃用的硅橡膠等制作成為工業(yè)性產(chǎn)品。這看似簡單，實際上從實驗室小試到工業(yè)性生產(chǎn)卻并不是一蹴而就的，如：座艙罩玻璃要作鳥撞試驗，要用一定重量的活雞用能達到規(guī)定飛行速度的空氣炮模擬射擊，因此研究人員經(jīng)常要帶著不少塊很重的玻璃往返于富順和南昌之間進行試驗；還要將玻璃裝機后，到濕熱的華南地區(qū)去實地考核老化情況。
晨光一廠是國內(nèi)最早將有機硅引入醫(yī)學領域使用的單位，創(chuàng)制出消除胃部脹氣的以硅油為原料的消脹片和能消除因吸入氯氣、氨氣引起的急性肺水腫的有機硅氣霧劑，后來研究院專門成立了醫(yī)用高分子制藥廠。晨光院的有機硅氣霧劑挽救了無數(shù)因吸入氯、氨等氣體引發(fā)的急性肺水腫患者的生命。
20世紀80年代，在化工部和四川省的安排下以晨光一分院為基礎以聯(lián)合國援助項目名義在成都建立了“有機硅研究開發(fā)中心”，以解決晨光院交通不便、信息閉塞的問題。后國家科委將“國家有機硅工程技術研究中心”和“國家受力結構工程塑料工程技術研究中心”掛靠在一分院?，F(xiàn)在中藍晨光院也是國家人事部的“博士后科研工作站”。
建院40多年來，現(xiàn)稱中藍晨光和中昊晨光的2個院獲得過國家和國防部門通報嘉獎不計其數(shù)。早在1978年全國科學大會上晨光總廠獲得了21份獎狀（研究院占了18份），比有的省、市還多；在四川省科學大會上獲得40多份獎狀也是全省之冠。故晨光院深受化工部、四川省領導們的關愛，被部領導視為“掌上明珠”。改革開放30年來，2個院的經(jīng)濟效益都很好，獲得的國內(nèi)外的專利、各種科研成果數(shù)以百計。有數(shù)十個產(chǎn)品獲國家、部省優(yōu)質(zhì)稱號。
值得指出的是時至今日，晨光院的退休職工待遇很低，但他們還在為氟、硅事業(yè)添磚加瓦。他們早年義無反顧地支援“三線”，獻出了寶貴的青春和兒孫?，F(xiàn)在他們中很多人又到民營企業(yè)去打工，有人夸張地說，“哪里有有機硅，哪里就有晨光人”。他們打工固然有為自己提高當前為數(shù)實在不多的經(jīng)濟收入，以求在終老前減少后顧之憂的因素，但他們的事業(yè)心和愛國心也是打工的動力。他們的余熱助推了地方的氟、硅產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展，如媒體報道過的杭州之江廠生產(chǎn)的建筑密封膠的質(zhì)量勝過老牌的跨國公司而中標，這充分說明在為中國的氟、硅新型化工材料的發(fā)展增光、添彩的成績中也有已屆耄耋之年的晨光退休老職工們的汗水。
自力更生，創(chuàng)造前景光明的新興產(chǎn)業(yè)
縱觀我國有機氟、有機硅等化工新型材料工業(yè)的發(fā)展過程，可以看到：
一、穩(wěn)步發(fā)展的關鍵之一，是上級領導部門，包括前國家科委、計委和化工部對有機氟和有機硅等化工新型材料項目的組織和安排。無疑，這些全局性的指導、立項、撥款、國外考察等為中國氟硅產(chǎn)業(yè)的發(fā)展奠定了基礎。
二、化工部單獨或會同市級化工局組織跨行業(yè)、跨地區(qū)的大協(xié)作和攻關，如：在60年代初，化工部李蘇副部長、二局陶濤副局長幾乎每年都在上海召開有機氟和有機硅技術交流會。出席會議的都毫無保留地交流生產(chǎn)、研究中的技術關鍵；研究、討論發(fā)展趨勢；組織必要的協(xié)作和攻關等，對推動和提高我國有機氟和有機硅的科研生產(chǎn)水平和技術進步有很大的促進作用；使我國的氟、硅產(chǎn)業(yè)完全依靠自己的力量從無到有、從小到大快速地成長起來。
三、重要的是有一批能盡職盡責、以身作則，與群眾同甘苦、共患難的干部隊伍和不計較名利、為國家早日富強，為化工新型材料事業(yè)獻身的高素質(zhì)的職工隊伍。他們能在沒有具體技術資料、工作條件很差的情況下，靠自力更生、不甘落后、為中國人爭氣的精神；遵循科學發(fā)展的規(guī)律，進行國內(nèi)外文獻調(diào)研、方案論證和路線的技術經(jīng)濟評價，結合國情制定出最佳方案，盡量避免不走彎路或少走彎路，少交“學費”或不交“學費”。
化工新型材料戰(zhàn)線上這樣一支并不罕見、難能可貴的隊伍，在從事有機氟、有機硅的上海市有，在從事有機硅研究的吉林化工公司電石廠和研究院有，在研究乙基聚硅氧烷的武漢化工研究所有，在遠在富順、比較艱苦的環(huán)境中的晨光化工研究院更是如此。他們都以實際行動全身心地投入到為祖國國防事業(yè)所需要的化工新型材料事業(yè)之中。這里特別要提出，后來擔任化工部副部長的陶濤同志，多年來始終關懷、支持氟、硅事業(yè)的發(fā)展，有機氟、有機硅產(chǎn)業(yè)發(fā)展到今天，陶濤同志的領導和貢獻功不可沒。
以上是筆者認為當時我們國家在有機氟、有機硅等化工新型材料方面能夠自力更生，打破國際封鎖和攻無不克、堅無不摧的奧秘之一。
經(jīng)過半個多世紀的發(fā)展，中國有機氟工業(yè)取得了巨大的進步，據(jù)2007年統(tǒng)計，我國聚四氟乙烯生產(chǎn)能力達5萬t，氟橡膠為5000t，從產(chǎn)能和產(chǎn)量上講，在世界上已名列前茅。作出努力的有上海市有機氟材料研究所、中昊晨光院、巨化集團公司、東岳、梅蘭等公司。但也有業(yè)內(nèi)專家認為有機氟工業(yè)已進入生產(chǎn)規(guī)模龐大、建設無序分散，產(chǎn)品附加值低的低水平重復競爭階段，急需產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型、技術升級。
至于中國的有機硅方面，下游產(chǎn)品工廠大大小小有數(shù)百家，產(chǎn)品門類比較齊全。各領域所需要的含各種有機基團的有機硅材料中國人都能自己制造，有的產(chǎn)品也已走出國門；晨光一分院開發(fā)成功的制備熱硫化硅橡膠的新工藝出口到波蘭、韓國和中國香港、臺灣地區(qū)。
基本原料甲基氯硅烷有10多家工廠進行生產(chǎn)，如果在建的和即將投產(chǎn)的項目都運行的話，滿足國內(nèi)需要還綽綽有余。如果加上合資和外商獨資的裝置，無疑將大大地供過于求了。
筆者深信，在我們國家有關部門的指導和支持下，我國的氟、硅行業(yè)年輕一代的從業(yè)者一定能夠在市場經(jīng)濟環(huán)境中，縮小與跨國公司相比尚存在的諸如品種花色較少、生產(chǎn)規(guī)模較小、質(zhì)量差、成本偏高等一些差距；加強基礎研究，克服市場應用開發(fā)研究方面的薄弱環(huán)節(jié)；下功夫節(jié)能降耗；創(chuàng)制出更多高質(zhì)量、高附加值的高端產(chǎn)品，做強有機氟與有機硅產(chǎn)業(yè)。在與對手們競爭中，將經(jīng)歷50多年風風雨雨的中國有機氟、有機硅產(chǎn)業(yè)進一步發(fā)展到令世人刮目的地步，為我們的祖國爭光！
《新材料產(chǎn)業(yè)》 2009年第10期
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