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以美國“福特”為代表的大批量生產(chǎn)方式，輸給了以日本“豐田”為代表的精益生產(chǎn)方式，豐田站在巨人肩上用精益改變了世界。讓我們一起走近精益思想，了解其產(chǎn)生背景及發(fā)展，學(xué)習(xí)如何在業(yè)務(wù)流程中開展精益活動。亨利福特被稱為“為世界裝上輪子的人”，他說：“我會打造一款大批量生產(chǎn)的汽車，這汽車既要足夠大，能夠滿足全家人一起出行的需求；也要足夠小，一個人就可以輕松駕駛；它有最簡單、實用的設(shè)計，低廉的價格，要讓每個普通家庭都負(fù)擔(dān)得起，使購買它的人與家人一起享受汽車帶來的樂趣！”
1908年，福特汽車公司生產(chǎn)出世界上第一輛T型車；1913年，開發(fā)出了世界上第一條流水線，每輛T型汽車的組裝時間由原來的12小時28分鐘于1920年縮短至1分鐘，1925年縮短至10秒鐘，生產(chǎn)效率提高了4488倍！之后隨著產(chǎn)量提升，T型車更是一路降價到300美元左右。以美國福特制為代表的少品種、大批量生產(chǎn)方式是當(dāng)時先進(jìn)的管理思想與方法，大量的專用設(shè)備、專業(yè)化的大批量生產(chǎn)是降低成本，提高生產(chǎn)率的主要方式。
二戰(zhàn)結(jié)束不久，汽車工業(yè)作為日本經(jīng)濟(jì)重點發(fā)展產(chǎn)業(yè)，1950年，日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車廠，當(dāng)時這個廠每個月能生產(chǎn)9000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但是豐田英二對這個龐大企業(yè)的每一個細(xì)微之處都作了考察，回到名古屋后和大野耐一一起很快得出了結(jié)論：大量生產(chǎn)方式不適合于日本。其原因：第一，當(dāng)時日本國內(nèi)市場狹小，所需汽車的品種又很多，多品種、小批量并不適合大量生產(chǎn)方式的要求；第二，戰(zhàn)后的日本缺乏大量外匯來購買西方的技術(shù)和設(shè)備；第三，缺乏大量廉價勞動力。由此豐田英二和大野耐一開始了適合日本需要的生產(chǎn)方式的革新。大野耐一先在自己負(fù)責(zé)的工廠實行一些現(xiàn)場管理方法，如目視管理法、一人多機(jī)、U型設(shè)備布置法等、這是豐田生產(chǎn)方式的萌芽。在不斷探索之后，終于找到了一套適合日本國情的汽車生產(chǎn)方式：及時制生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程、充分協(xié)作的團(tuán)隊工作方式和集成的供應(yīng)鏈關(guān)系管理，逐步創(chuàng)立了獨特的多品種、小批量、高質(zhì)量和低消耗的精益生產(chǎn)方法。1973年的石油危機(jī)，使日本的汽車工業(yè)閃亮登場。由于市場環(huán)境發(fā)生變化，大批量生產(chǎn)所具有的弱點日趨明顯，而豐田公司的業(yè)績卻開始上升，與其它汽車制造企業(yè)的距離越來越大，精益生產(chǎn)方式開始為世人所矚目。
隨著大野耐一式的管理方法取得初步實效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的管理在更大的范圍內(nèi)得到應(yīng)用。通過對生產(chǎn)現(xiàn)場的觀察和思考，提出了一系列革新，例如三分鐘換模法，現(xiàn)場改善，自動化，五問法，供應(yīng)商重組及伙伴合作關(guān)系，拉動式生產(chǎn)等，同時這些方法依然保持不斷地完善。1989年，經(jīng)過30多年的努力，最終建立起一套適合日本的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達(dá)到了1300萬輛，占世界汽車總量的30%以上。為了進(jìn)一步揭開日本汽車工業(yè)成功之謎，1985年美國麻省理工學(xué)院籌資500萬美元，確定了一個名叫“國際汽車計劃”(IMVP)的研究項目。在丹尼爾魯斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，組織了53名專家學(xué)者，從1984年到1989年，用了五年時間對14個國家，近90個汽車裝配廠進(jìn)行實地考察。查閱了幾百份公開的簡報和資料，并對西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對比分析，最后于1990年出版了《改變世界的機(jī)器》一書，第一次把豐田生產(chǎn)方式命名為 Lean Production，即精益生產(chǎn)方式。這個研究成果在汽車業(yè)內(nèi)轟動，掀起了一股學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的狂潮。接著在1996年，經(jīng)過四年的“國際汽車計劃”（IMVP）第二階段研究，出版了《精益思想》這本書。《精益思想》彌補(bǔ)了前一研究成果并沒有對怎樣能學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的方法提供多少指導(dǎo)的問題，而這本書則描述了學(xué)習(xí)豐田方法所必須的關(guān)鍵原則，并且通過例子講述了各行各業(yè)均可遵從的行動步驟，進(jìn)一步完善了精益生產(chǎn)的理論體系。在此階段，美國企業(yè)界和學(xué)術(shù)界對精益生產(chǎn)方式進(jìn)行了廣泛的學(xué)習(xí)和研究，提出很多觀點，對原有的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行了大量的補(bǔ)充，主要是增加了很多IE技術(shù)，信息技術(shù)，文化差異等對精益生產(chǎn)理論進(jìn)行完善，以使精益生產(chǎn)更具適用性。精益生產(chǎn)的理論和方法是隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展的，特別是在20世紀(jì)末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的專家學(xué)者參與進(jìn)來，出現(xiàn)了百花齊放的現(xiàn)象，各種新理論的方法層出不窮，如大規(guī)模定制（mass customization）與精益生產(chǎn)的相結(jié)合、單元生產(chǎn)（cell production）、JIT2、5S的新發(fā)展、TPM的新發(fā)展等。很多美國大企業(yè)將精益生產(chǎn)方式與本公司實際相結(jié)合，創(chuàng)造出了適合本企業(yè)需要的管理體系，例如：1999年美國聯(lián)合技術(shù)公司（UTC）的ACE管理（獲取競爭性優(yōu)勢 Achieving Competitive Excellence），精益六西格瑪管理，波音的群策群力，通用汽車1998年的競爭制造系統(tǒng)(GM Competitive MFGSystem)等。這些管理體系實質(zhì)是應(yīng)用精益生產(chǎn)的思想，并將其方法具體化，以指導(dǎo)公司內(nèi)部各個工廠、子公司順利地推行精益生產(chǎn)方式。并將每一工具實施過程分解為一系列的圖表，員工只需要按照圖表的要求一步步實施下去就可，并且每一工具對應(yīng)有一套標(biāo)準(zhǔn)以評價實施情況，也可用于母公司對子公司的評估。在此階段，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后成功地在建筑設(shè)計和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運(yùn)輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應(yīng)用，使精益生產(chǎn)系統(tǒng)更加完善。單元生產(chǎn)方式（cell production）于20世紀(jì)末首先誕生于電子產(chǎn)品裝配業(yè),是指由一個或者少數(shù)幾個作業(yè)人員承擔(dān)和完成生產(chǎn)單元內(nèi)所有工序的生產(chǎn)方式，也有學(xué)者將其稱為“細(xì)胞生產(chǎn)方式”，因為它就像人體中的細(xì)胞一樣，在細(xì)胞內(nèi)部包含了新陳代謝的所有要素，是組成生命的最小單位。單元生產(chǎn)方式以手工作業(yè)為主,不使用傳送帶移動生產(chǎn)對象，根據(jù)需要也使用一些簡單的機(jī)械和自動化工具，工序劃分較粗，一個人或幾個人完成所有的工序。由于用于細(xì)胞生產(chǎn)方式的作業(yè)臺的布局,往往成U字型，很像個體戶的售貨攤兒，所以在日本也被稱之為“貨攤兒生產(chǎn)方式”（日語叫“屋臺方式”）。細(xì)胞生產(chǎn)方式可具體分為1人生產(chǎn)方式、分割方式和巡回方式3種形式。精益六西格瑪是將六西格瑪管理法與精益生產(chǎn)方式二者的結(jié)合得到的一種管理方法，它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現(xiàn)最大化。六西格瑪是過程或產(chǎn)品業(yè)績的一個統(tǒng)計量，是業(yè)績改進(jìn)趨于完美的—個目標(biāo)，是能實現(xiàn)持續(xù)領(lǐng)先、追求幾乎完美和世界級業(yè)績的一個質(zhì)量管理系統(tǒng)。六西格瑪管理法是一種從全面質(zhì)量管理方法（TQM）演變而來的一個高度有效的企業(yè)流程設(shè)計、改善和優(yōu)化技術(shù)，并提供了一系列同等地適用于設(shè)計、生產(chǎn)和服務(wù)的新產(chǎn)品開發(fā)工具。六西格瑪管理法的重點是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質(zhì)量的因素，找出最關(guān)鍵的因素加以改進(jìn)從而達(dá)到更高的客戶滿意度。因此，精益和六西格瑪?shù)南嗷ト诤?，一方面克服了精益不能使用統(tǒng)計的方法來管理流程的缺點；另一方面克服了六西格瑪無法顯著地提高流程速度或者減少資本投入的缺點。文 案 | 卓越星學(xué)堂 STAR
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