等待浪費(fèi)是在加工、搬運(yùn)、檢查過程中隨處可見的一種現(xiàn)象，等著下一個(gè)動(dòng)作或指令的來臨，或上一個(gè)動(dòng)作或指令的結(jié)束，從而造成人力、設(shè)備、物料等資源處于相互等待的狀態(tài)，例如：臨時(shí)性閑置、停止或無事可做等狀態(tài)。
實(shí)際上，在很多情況下，物料或者半成品都是處于等待被加工的狀態(tài)中，從而造成一定的浪費(fèi)，例如：
1、人等設(shè)備或物料時(shí)，常常會(huì)導(dǎo)致人員效率低，作業(yè)不飽和；
2、設(shè)備等人或物料時(shí)，會(huì)致使設(shè)備暫停，使設(shè)備利用率降低；
上述兩點(diǎn)加在一起，則會(huì)導(dǎo)致整個(gè)生產(chǎn)的效率降低，增加生產(chǎn)周期，嚴(yán)重的還會(huì)延長(zhǎng)交貨期，引起客訴；
3、除此之外，還會(huì)導(dǎo)致物料資源浪費(fèi)，以及水電氣能源，車間場(chǎng)地等等，間接影響并增加了生產(chǎn)成本；
4、如果設(shè)備長(zhǎng)時(shí)間處于暫停狀態(tài)，還會(huì)導(dǎo)致人員產(chǎn)生厭倦情緒，不耐煩或著急下班等等。
盡管等待浪費(fèi)會(huì)造成以上多種危害，但是由于管理者往往已經(jīng)習(xí)慣了現(xiàn)有的做法和現(xiàn)狀，對(duì)一些等待反而不覺得是浪費(fèi)，長(zhǎng)此以往，則會(huì)對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)成本、效率、交期、士氣等等產(chǎn)生嚴(yán)重影響。
產(chǎn)生等待浪費(fèi)的原因有多個(gè)方面，主要有以下幾點(diǎn)：
原因
1、安全庫存量或采購(gòu)計(jì)劃不合理，盤庫時(shí)得到的庫存量不準(zhǔn)確，導(dǎo)致零部件及原材料等物料短缺，供應(yīng)不及時(shí)，從而導(dǎo)致成品不能下線，人員或機(jī)器設(shè)備都得停工待料，等待物料到位再繼續(xù)動(dòng)工；
2、所需的加工物料質(zhì)量不合格不穩(wěn)定，導(dǎo)致成品的品質(zhì)不良，檢查、挑選、修復(fù)或報(bào)廢處理的過程，會(huì)影響后道工序生產(chǎn)時(shí)間；
3、設(shè)備會(huì)由于：
①設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)不到位，突發(fā)的設(shè)備故障維修造成的生產(chǎn)停滯；
②有些設(shè)備的換型需要的時(shí)間可能很長(zhǎng)，進(jìn)行批量生產(chǎn)時(shí)批量與批量之間進(jìn)行產(chǎn)品轉(zhuǎn)換的速度慢，導(dǎo)致下道工序停工等待；
③設(shè)備本身產(chǎn)能有差異，自動(dòng)加工和傳送帶運(yùn)送的過程中間的時(shí)間間隔有長(zhǎng)有短，若是設(shè)備間隔時(shí)間過長(zhǎng)，就會(huì)導(dǎo)致人員“閑視”的等待現(xiàn)象，這是自動(dòng)化加工所導(dǎo)致的最常見的等待，這是一種“監(jiān)視機(jī)器”的浪費(fèi)，雖然是自動(dòng)設(shè)備，但是仍然需要有專人在旁邊照顧看管，做一些補(bǔ)充材料或是操作設(shè)備的動(dòng)作，所以特稱之為“閑視”的浪費(fèi)。但是公司引進(jìn)自動(dòng)化設(shè)備的目的并不是使人員閑置，因此要想辦法解決“人員閑視”這個(gè)問題；
4、生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)，生產(chǎn)線各工序的產(chǎn)能不平衡，空間布局不合理，需要額外產(chǎn)生搬運(yùn)、走動(dòng)、拿取等動(dòng)作，導(dǎo)致部分工序等待上道工序產(chǎn)品交付；
5、因作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善，工藝流程不合理，從而導(dǎo)致的部分工序生產(chǎn)效率降低，從而導(dǎo)致整個(gè)生產(chǎn)線的產(chǎn)能不平衡；
6、溝通不暢通，人員分工不科學(xué)，產(chǎn)線各工序員工之間的作業(yè)任務(wù)量分配不均勻；人與人之間或部門與部門之間配合不默契導(dǎo)致等待；或是員工本身的技能不熟練，作業(yè)動(dòng)作緩慢，可能就僅僅是一個(gè)工序相對(duì)慢，但是會(huì)導(dǎo)致整條生產(chǎn)線都受到等待影響；
消除等待浪費(fèi)的具體對(duì)策有如下幾點(diǎn)：
1、加強(qiáng)原材料控制，確保物料及時(shí)供應(yīng)；
2、加強(qiáng)產(chǎn)品過程質(zhì)量檢驗(yàn)，采用防錯(cuò)措施，提高產(chǎn)品質(zhì)量，減少不良品出現(xiàn)；
3、加強(qiáng)設(shè)備管理，包括：
①TPM保養(yǎng)（全員生產(chǎn)性保全活動(dòng)），降低設(shè)備的故障率；
②提升換產(chǎn)效率，SMED的有效應(yīng)用，從而實(shí)現(xiàn)快速換模；
③進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)時(shí)間測(cè)定，將操作等待時(shí)間明確化，合理統(tǒng)籌安排等待時(shí)間，找出瓶頸工序，對(duì)于瓶頸工序，增加設(shè)備和工具的投入，減少下道工序的等待時(shí)間；如果是因?yàn)閭魉蛶н\(yùn)送過程慢的，可以增加傳送帶運(yùn)轉(zhuǎn)的速度，或是縮短輸送行程的長(zhǎng)度；
4、合理安排生產(chǎn)計(jì)劃，根據(jù)生產(chǎn)和現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況改善產(chǎn)線布局，盡量采用一個(gè)流的生產(chǎn)方式；另外，可以測(cè)算標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，按照節(jié)拍生產(chǎn)，平衡產(chǎn)能，實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn)；
5、進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)訓(xùn)練，制定清晰的產(chǎn)品和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書和作業(yè)要領(lǐng)書等；改進(jìn)并優(yōu)化工藝流程，常對(duì)員工進(jìn)行工藝培訓(xùn)，培養(yǎng)多能工，減少設(shè)備等人、物流等人、人等人的狀況發(fā)生；
6、實(shí)施目視化管理，防止因溝通不暢，信息不對(duì)稱所造成的停工等待；另外，要根據(jù)人員的配置，合理分配每個(gè)人的工作任務(wù)量，給快的工序分配足夠多的工作或者快的工序利用等待時(shí)間做一些現(xiàn)場(chǎng)整理的工作，消除快等慢的現(xiàn)象。
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