廢油處理技術
工藝原理·流程簡述
廢油是指從各種機械、車輛、船舶更換下來的廢潤滑油。潤滑油在使用過程中由于自身氧化物受外界污染產(chǎn)生大量膠質(zhì)、氧化物，從而降低乃至失去了其控制摩擦、減少磨損、冷卻降溫、密封隔離、減輕振動等功效，而不得不更換，其中的含氯、含硫、含磷等有機化合物具有毒性，國際上很多國家將其列為危險廢物。廢油早已被國家環(huán)保總局列為 21 世紀在環(huán)保領域主要控制的三大重點之一。一般廢油的量約為潤滑油消費量的80%左右，我國每年產(chǎn)生約480萬噸的廢油。所謂“廢油”，其中只有不足10%不能利用的廢物，而90%以上是可以重新加工再利用的，1噸廢油可再生850～950公斤的潤滑油基礎油。而從石油中提煉的潤滑油，產(chǎn)率很低，制成1噸潤滑油至少需要5噸原油。目前國內(nèi)廢油大部分作為燃料油燒掉，僅小部分采用國外60年代的“硫酸-白土法”工藝進行再生處理，得到質(zhì)量較差的基礎油，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢氣、廢液、廢白土、酸渣又給環(huán)境造成二次污染。
國外廢油處理技術發(fā)展很快，20世紀80年代初，“蒸餾-加氫”處理廢油工藝問世。該工藝組成一個再精煉流程，將廢油提煉成高品質(zhì)的再生基礎油，再調(diào)入與新油配方相同或基本相同的添加劑，這樣的再生潤滑油能達到與新潤滑油同等質(zhì)量水平。該工藝技術先進，廢油回收率可達到 90%以上，而且不污染環(huán)境，現(xiàn)已成為歐美發(fā)達國家廢油再生處理的主要方法。
（1）預處理原理
由于廢潤滑油品質(zhì)的復雜性，不能直接作為加氫原料進行加氫，而這些污染物基本都是潤滑油在使用過程中高溫形成的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)和潤滑油中的一些高分子添加劑，還有就是在摩擦過程中聚集到潤滑油中的金屬粉末，以及在廢油轉(zhuǎn)運過程中混進的一些機械雜質(zhì)、清洗油和水之類的東西，這些都可以用過濾和蒸餾的方法去除。
收購來的廢油通過粗過濾和加熱沉降、過濾基本就可以將廢潤滑油中的機械雜質(zhì)和明水去除。
由于潤滑油餾程較長，沸點較高，用常壓或低真空度蒸餾就需要較高的溫度，這樣造成的負面影響就是，油品熱裂解和高溫聚合產(chǎn)生結(jié)焦物質(zhì)和大量的輕組分。本項目所采用的減壓蒸餾是在 20pa~30pa 的高真空度下，并通過專用的蒸發(fā)器，油品在蒸發(fā)器內(nèi)多次快速的形成油膜這樣蒸餾的溫度就不會超過 300℃，并能快速的揮發(fā)，就避免了油品的熱裂解和結(jié)焦并保證了高收率。
（2）加氫處理原理
加氫處理是餾份油在氫壓下進行催化改質(zhì)的統(tǒng)稱。是指在催化劑和氫氣存在下，石油餾分中含硫、氮、氧的非烴組分和有機金屬化合物分子發(fā)生脫除硫、氮、氧和金屬的氫解反應，烯烴和芳烴分子發(fā)生加氫反應使其飽和。反應的產(chǎn)品為低硫、低氮的油品及 H2S、NH3。以上這些反應都有化學氫耗并且都是放熱反應。加氫處理的催化劑通常是ⅥB、Ⅷ的金屬氧化物，較常見的為NiO、WO3、Co3O4 、MoO3浸漬的γ-Al2O3 。
石油餾分加氫處理過程的主要反應包括：含硫、含氮、含氧化合物等非烴類的加氫分解反應；烯烴和芳烴（主要是稠環(huán)芳烴）的加氫飽和反應；此外還有少量的開環(huán)、斷鏈和縮合反應。這些反應一般包括一系列平行順序反應，構成復雜的反應網(wǎng)絡，而反應深度和速率往往取決于原料油的化學組成、催化劑以及過程的工藝條件。一般來說，氮化物的加氫最為困難，要求條件最為苛刻，在滿足脫氮的條件下，也能滿足脫硫、脫氧的要求。
1）加氫脫硫反應
硫的存在影響了油品的性質(zhì)，給油品的加工和使用帶來了許多危害。硫在石油餾分中的含量一般隨餾分沸點的上升而增加。含硫化合物主要是硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩、苯并噻吩和二苯并噻吩（硫芴）等物質(zhì)。含硫化合物的加氫反應，在加氫處理條件下石油餾分中的含硫化合物進行氫解，轉(zhuǎn)化成相應的烴和H2S，從而硫雜原子被脫掉。幾種含硫化合物的加氫處理反應如下：
硫醇通常集中在低沸點餾分中，隨著沸點的上升硫醇含量顯著下降，＞300℃的餾分中幾乎不含硫醇。硫醇加氫時發(fā)生 C-S 鍵斷裂，硫以硫化氫形式脫除。
硫醚存在于中沸點餾分中，300—500℃餾分的硫化物中，硫醚可占 50%；重質(zhì)餾分中，硫醚含量一般下降。硫醚加氫時首先生成硫醇，再進一步脫硫。
二硫化物一般含于 110℃以上餾分中，在 300℃以上餾分中其含量無法測定。二硫化物加氫反應轉(zhuǎn)化為烴和 H 2 S，要經(jīng)過生成硫醇的中間階段，首先在 S-S 鍵上斷開，生成硫醇，在進一步加氫生成硫化氫，在氫氣不足條件下，中間生成的硫醇也能轉(zhuǎn)化成硫醚。
雜環(huán)硫化物是中沸點餾分中的主要硫化物。沸點在 400℃以上的雜環(huán)硫化物，多屬于單環(huán)環(huán)烷烴衍生物，多環(huán)衍生物的濃度隨分子環(huán)數(shù)增加而下降。
噻吩與四氫噻吩的加氫反應首先是雜環(huán)加氫飽和，然后是 C-S 鍵斷裂（開環(huán)）生成硫醇，（中間產(chǎn)物有丁二烯生成，并且很快加氫成丁烯）最后加氫成丁烷和硫化氫。
苯并噻吩加氫反應如下：
二苯并噻吩（硫芴）加氫反應如下：
對多種有機含硫化合物的加氫脫硫反應進行的研究表明：硫醇、硫醚、二硫化物的加氫脫硫反應多在比較緩和的條件下容易進行。這些化合物首先在 C-S鍵、S-S 鍵發(fā)生斷裂生成的分子碎片再與氫化合。和氮化物加氫脫氮反應相似，環(huán)狀硫化物的穩(wěn)定性比鏈狀硫化物高，且環(huán)數(shù)越多，穩(wěn)定性越高，環(huán)狀含硫化合物加氫脫硫較困難，條件較苛刻。環(huán)狀硫化物在加氫脫硫時，首先環(huán)中雙鍵發(fā)生加氫飽和，然后再發(fā)生斷環(huán)脫去硫原子。
各種有機含硫化物在加氫反應過程中的反應活性，因分子結(jié)構和分子大小不同而異，按以下順序遞減：硫醇（RSH）＞二硫化物（RSSR′）＞硫醚（RSR′）≈氫化噻吩＞噻吩。
噻吩類化合物的反應活性，在工業(yè)加氫脫硫條件下，因分子大小不同而按以下順序遞減：噻吩＞苯并噻吩＞二苯并噻吩＞甲基取代的苯并噻吩。
2）加氫脫氮反應
氮化物的存在對油品的使用有很大的影響。含有機氮化物的燃料燃燒時會排放出 NOx污染環(huán)境；作為催化過程的進料，含氮化合物會使催化劑中毒而失活；含氮化合物對產(chǎn)品質(zhì)量包括穩(wěn)定性也有危害，常常采用加氫處理的辦法進行油品脫氮。
石油餾分中的氮化物主要是雜環(huán)氮化物，非雜環(huán)氮化物含量很少。石油中的氮含量一般隨餾分沸點的增高而增加，在較輕的餾分中，單環(huán)、雙環(huán)雜環(huán)含氮化合物（吡啶、喹啉、吡咯、吲哚等）占支配地位，而稠環(huán)含氮化合物則濃集在較重的餾分中。含氮化合物大致可以分為：脂肪胺及芳香胺類，吡啶、喹啉類型的堿性雜環(huán)化合物，吡咯、咔唑型的非堿性氮化物。
在各族氮化物中，脂肪胺類的反應能力最強，芳香胺（烷基苯胺）等較難反應。無論脂肪族胺或芳香族胺都能以環(huán)狀氮化物分解的中間產(chǎn)物形態(tài)出現(xiàn)，堿性或非堿性氮化物（特別是多環(huán)氮化物）都是比較不活潑的。在石油餾份中，氮含量很少（不超過幾個 ppm），氮化物的含量隨餾分本身分子量的增大而增加。
在加氫處理過程中，氮化物在氫作用下轉(zhuǎn)化為 NH3和烴，從而脫除石油餾分中的氮，達到精制的要求。幾種含氮化合物的加氫處理反應如下：
脂肪胺在石油餾分中的含量很少，它們是雜環(huán)氮化物開環(huán)反應的主要中間產(chǎn)物，很容易加氫脫氮。
腈類可以看作是氫氰酸（HCN）分子中的氫原子被烴基取代而生成的一類化合物（RCN）。石油餾分中含量很少，較容易加氫生成脂肪胺，進一步加氫，C-N 鍵斷裂釋放出 NH3而脫氮。
苯胺加氫在所有的反應條件下主要烴產(chǎn)物是環(huán)己烷。
六員雜環(huán)氮化物吡啶的加氫脫氮如下：
六員雜環(huán)氮化物中的喹啉是吡啶的苯同系物，加氫脫氮反應如下：
五員雜環(huán)氮化物吡咯的加氫脫氮包括五員環(huán)加氫、四氫吡咯 C-N 鍵斷裂以及正丁烷的脫氮。
五員雜環(huán)氮化物吲哚的加氫脫氮反應大致如下：
五員雜環(huán)氮化物咔唑加氫脫氮反應如下：
加氫脫氮反應基本上可分為不飽和系統(tǒng)的加氫和 C-N 鍵斷裂兩步。由以上反應總結(jié)出以下規(guī)律：單環(huán)化合物的加氫活性順序為：吡啶（280℃）＞吡咯（350℃）≈苯胺（350℃）＞苯類（＞450℃）；由于聚核芳環(huán)的存在，含氮雜環(huán)的加氫活性提高了，且含氮雜環(huán)較碳環(huán)活潑的多。
根據(jù)加氫脫氮反應的熱力學角度來看，氮化物在一定溫度下需要較高的氫分壓才能進行加氫脫氮反應，為了脫氮安全，一般采用比脫硫反應更高的壓力。
在幾種雜環(huán)化合物中，含氮化合物的加氫反應最難進行，穩(wěn)定性最高。當分子結(jié)構相似時，三種雜環(huán)化合物的加氫穩(wěn)定性依次為：含氮化合物＞含氧化合物＞含硫化合物。
3）加氫脫氧反應
石油餾份中氧化物的含量很小，原油中含有環(huán)烷酸、脂肪酸、酯、醚和酚等。在蒸餾過程中這些化合物都發(fā)生部分分解轉(zhuǎn)入各餾份中。石油餾分中經(jīng)常遇到的含氧化合物是環(huán)烷酸，二次產(chǎn)品中也有酚類，這些氧化物加氫轉(zhuǎn)化為水和烴。含氧化合物的氫解反應，能有效的脫除石油餾分中的氧，達到精制目的。幾種含氧化合物的氫解反應如下：
酸類化合物的加氫反應：
酮類化合物的加氫反應：
環(huán)烷酸和羧酸在加氫條件下進行脫羧基和羧基轉(zhuǎn)化為甲基的反應，環(huán)烷酸加氫成為環(huán)烷烴。
苯酚類加氫成芳烴：
呋喃類加氫開環(huán)飽和：
在加氫進料中各種非烴類化合物同時存在。加氫處理反應過程中，脫硫反應最易進行，無需對芳環(huán)先飽和而直接脫硫，故反應速率大耗氫??；脫氧反應次之，脫氧化合物的脫氧類似于含氮化合物，先加氫飽和，后 C-雜原子鍵斷裂；而脫氮反應最難。反應系統(tǒng)中，硫化氫的存在對脫氮反應一般有一定促進作用。在低溫下，硫化氫和氮化物的競爭吸附而抑制了脫氮反應。在高溫條件下，硫化氫的存在增加催化劑對 C-N 鍵斷裂的催化活性，從而加快了總的脫氮反應，促進作用更為明顯。
4）加氫脫金屬反應
金屬有機化合物大部分存在于重質(zhì)石油餾分中，特別是渣油中。加氫處理過程中，所有金屬有機物都發(fā)生氫解，生成的金屬沉積在催化劑表面使催化劑減活，導致床層壓降上升，沉積在催化劑表面上的金屬隨反應周期的延長而向床層深處移動。當裝置出口的反應物中金屬超過規(guī)定要求時即認為一個周期結(jié)束。被砷或鉛污染的催化劑一般可以保證加氫處理的使用性能，這時決定操作周期的是催化劑床層的堵塞程度。
在石腦油中，有時會含有砷、鉛、銅等金屬，它們來自原油，或是儲存時由于添加劑的加入引起污染。來自高溫熱解的石腦油含有有機硅化物，它們是在加氫處理前面設備用做破沫劑而加入的，分解很快，不能用再生的方法脫除。重質(zhì)石油餾分和渣油脫瀝青油中含有金屬鎳和釩，分別以鎳的卟啉系化合物和釩的卟啉系化合物狀態(tài)存在，這些大分子在較高氫壓下進行一定程度的加氫和氫解，在催化劑表面形成鎳和釩的沉積。一般來說，以鎳為基礎的化合物反應活性比釩絡合物要差一些，后者大部分沉積在催化劑的外表面，而鎳更多的穿入到顆粒內(nèi)部。
5）不飽和烴的加氫飽和反應
直餾石油餾分中，不飽和烴含量很少，二次加工油中含有大量不飽和烴，這些不飽和烴在加氫處理條件下很容易飽和，代表性反應為：
值得注意的是烯烴飽和反應是放熱反應，對不飽和烴含量較高的原料油加氫，要注意控制床層溫度，防止超溫。加氫反應器都設有冷氫盤，可以靠打冷氫來控制溫升。
6）芳烴加氫飽和反應
加氫處理原料油中的芳烴加氫，主要是稠環(huán)芳烴（萘系和蒽、菲系化合物）的加氫，單環(huán)芳烴是較難加氫飽和的，芳環(huán)上帶有烷基側(cè)鏈，則芳香環(huán)的加氫會變得困難。
以萘和菲的加氫反應為例：
提高反應溫度，芳烴加氫轉(zhuǎn)化率下降；提高反應壓力，芳烴加氫轉(zhuǎn)化率增大。芳烴加氫是逐環(huán)依次進行加氫飽和的，第一個環(huán)的飽和較容易，之后加氫難度隨加氫深度逐環(huán)增加；每個環(huán)的加氫反應都是可逆反應，并處于平衡狀態(tài)；稠環(huán)芳烴的加氫深度往往受化學平衡的控制。
加氫處理中各類加氫反應由易到難的程度順序如下：
C-O、C-S 及 C-N 鍵的斷裂遠比 C-C 鍵斷裂容易；脫硫＞脫氧＞脫氮；環(huán)烯＞烯＞＞芳烴；多環(huán)＞雙環(huán)＞＞單環(huán)。
7) 加氫補充精制原理
加氫補充精制的主要作用是芳烴化合物的飽和，以改進潤滑油基礎油的顏色、安定性等問題，通過加氫處理可以改善油品的氣味、顏色和安定性，提高油品的質(zhì)量，滿足環(huán)保對油品的使用要求。
萘的加氫反應方程式如下：
芳烴飽和的特點是逐環(huán)依次加氫飽和，并且加氫難度逐環(huán)增加；每個環(huán)的加氫反應都是可逆反應，并處于平衡狀態(tài)；稠環(huán)芳烴的加氫深度往往受化學平衡的限制，芳烴加氫反應的化學平衡常數(shù)隨溫度的升高而減少。因此，要使芳烴深度飽和，必須在較高壓力下進行。
（3）分餾部分
加氫產(chǎn)品后分餾單元設置一臺常壓塔和一臺減壓塔。常壓塔出產(chǎn)品1和產(chǎn)品2，減壓塔出產(chǎn)品3、產(chǎn)品4、產(chǎn)品5和產(chǎn)品6。
1、常壓塔
從反應部分來的低分油進入常壓塔進料加熱爐，送入常壓塔 ，塔頂油氣經(jīng)過冷卻后，進入塔頂回流罐，氣體送至裝置外利用。油相用塔頂回流泵 抽出，一部分作為塔頂?shù)幕亓?，另一部分作為產(chǎn)品1送至罐區(qū)。
產(chǎn)品2自常壓塔的側(cè)線抽出，進入2#產(chǎn)品汽提塔，汽提塔塔底吹蒸汽。塔頂組分回流至常壓塔，塔底料冷卻至 45℃送至罐區(qū)。
常壓塔塔底吹蒸汽。
2、減壓塔
常壓塔塔底油用常底泵抽出，經(jīng)減壓爐至減壓塔 ，減壓塔設三個側(cè)線，自上而下為：
①減一線經(jīng)抽出泵抽出后一部分經(jīng)冷卻后回流至減壓塔，一部分送至減一線汽提塔，塔中下部吹蒸汽，塔頂輕組分回流至減壓塔，塔底料經(jīng)塔底抽出泵抽出換熱/冷卻至 45℃作為產(chǎn)品 3 送至罐區(qū)。
②減二線經(jīng)抽出泵抽出后一部分經(jīng)冷卻后回流至減壓塔，一部分送至減二線汽提塔，塔中下部吹蒸汽，塔頂輕組分回流至減壓塔，塔底料經(jīng)塔底抽出泵抽出換熱/冷卻至 45℃作為產(chǎn)品 4 送至罐區(qū)。
③減三線經(jīng)抽出泵抽出后一部分經(jīng)冷卻后回流至減壓塔，一部分送至減三線汽提塔，塔中下部吹蒸汽，塔頂輕組分回流至減壓塔，塔底料經(jīng)塔底抽出泵抽出換熱/冷卻至 45℃作為產(chǎn)品 5 送至罐區(qū)。
④減壓塔塔底料經(jīng)塔底抽出泵抽出，經(jīng)換熱、冷卻 45℃作為產(chǎn)品 6 送至罐區(qū)。
減壓塔塔底吹蒸汽，塔頂抽真空。
1 、預處理單元
1.1 沉降脫水、脫雜
收購來的廢潤滑油，經(jīng)檢驗達到入廠需求后，經(jīng)粗過濾后進入原料收集池內(nèi)進行簡單沉降后，用輸送泵送入帶蒸汽加熱系統(tǒng)的錐形罐內(nèi)進行加熱沉降，脫除廢油中的水和絮狀沉淀物。沉淀完畢的廢潤滑油送至廢潤滑油收集罐內(nèi)備用。
1.2 減壓預處理
經(jīng)過粗處理過的廢潤滑油，經(jīng)原料/渣油換熱器、原料/蒸發(fā)器 C,D 出料換熱器、原料/蒸發(fā)器 A,B 出料換熱器、換熱后進入減壓閃蒸塔加熱器加熱進入減壓閃蒸塔內(nèi)。塔頂抽真空，部分輕油和水由塔頂進入到分水器中，分離出的污水由水包排出裝置，輕油分為兩路：一路循環(huán)回塔頂作為清洗油循環(huán)使用；一路出裝置進入輕油罐。減壓閃蒸塔側(cè)線出部分輕油，經(jīng)冷卻后出裝置進入輕油罐區(qū)。減壓閃蒸塔底料分為兩路，一路經(jīng)塔底泵打循環(huán)，一路由液位控制出減壓塔。
減壓塔底出料進入蒸發(fā)器加熱器加熱，分兩路分別由蒸發(fā)器中部進入蒸發(fā)器A 和蒸發(fā)器 B。蒸發(fā)器頂部抽真空，蒸發(fā)器頂部出料經(jīng)原料/蒸發(fā)器 A,B 換熱器換熱后進入加氫原料接收罐A。蒸發(fā)器A,B的底料一部分由液位控制送到蒸發(fā)器B。蒸發(fā)器A，B的一部分底料經(jīng)再沸器A,B和蒸發(fā)器自身的換熱系統(tǒng)換熱循環(huán)蒸發(fā)。
蒸發(fā)器 A,B 排出的底料，控制溫度，進入蒸發(fā)器 C，蒸發(fā)器 C 頂部抽真空，塔頂料經(jīng)原料/蒸發(fā)器 C,D 換熱器換熱后進入加氫原料接收罐 B。蒸發(fā)器 C 底料一部分經(jīng)再沸器 C 換熱循環(huán)蒸發(fā)，一部分由液位控制送至蒸發(fā)器 D。蒸發(fā)器 C 和再沸器 C 的出料溫度控制。
蒸發(fā)器 C 排出的底料，控制溫度，進入蒸發(fā)器 D，蒸發(fā)器 D 頂部抽真空，塔頂料經(jīng)原料/蒸發(fā)器 C,D 出料換熱器換熱后進入加氫原料接收罐 B。蒸發(fā)器底部料分為兩路一路經(jīng)再沸器 D 換熱后循環(huán)蒸發(fā)，一路由液位控制經(jīng)原料/渣油換熱器換熱后進入渣油接收罐。
加氫原料接收罐A和加氫原料接收罐B混合后作為加氫原料進入加氫原料緩沖罐。
減壓閃蒸塔對真空度要求較為緩和，單獨用一臺真空機組；減壓蒸發(fā)器 A和減壓蒸發(fā)器 B 是并聯(lián)使用，用同一臺真空機組；減壓蒸發(fā)器 C 和減壓蒸發(fā)器 D串聯(lián)使用，用同一臺真空機組。
2 、加氫再生單元
來自預處理的原料油經(jīng)過濾器除去大于 20μm 機械顆粒物并經(jīng)加氫進料泵升壓與換熱后的循環(huán)氫混合進入混氫原料油/加氫產(chǎn)物換熱器換熱后，再進入混氫原料/加氫精制反應流出物換熱器換熱后進入反應加熱爐，加熱到使用溫度進入加氫保護反應器，在加氫保護反應器內(nèi)進行脫膠質(zhì)、瀝青質(zhì)、重金屬等反應后，進入加氫精制反應器，在加氫精制反應器內(nèi)進行加氫脫硫、脫氮、脫氧等一系列反應后與加氫精制反應流出物/混氫原料換熱器換熱調(diào)整流出口溫度，進入加氫補充精制反應器，進行芳烴飽和等深度加氫反應。加氫反應流出物經(jīng)反應產(chǎn)物/混氫原料換熱器換熱到一定溫度后進入熱高壓分離器。
進入熱高壓分離器的加氫產(chǎn)物分為兩路；一路經(jīng)液位控制減壓后進入熱低壓分離器。一路由熱高壓分離器頂部循環(huán)氫/熱高分氣換熱器換熱后進入循環(huán)氫冷卻器，冷卻后進入熱低壓分離器，換熱后的循環(huán)氫與脫鹽水混合后進入冷高壓分離器。
進入冷高壓分離器的循環(huán)氫和脫鹽水分為三路；一路經(jīng)界位控制減壓后進入冷低壓分離器。一路進入循環(huán)氫分液罐脫水后進入循環(huán)氫壓縮機循環(huán)使用。第三路經(jīng)液位控制減壓后排至污水處理系統(tǒng)。
循環(huán)氫壓縮機出口的氣體分為六路，進入反應系統(tǒng)：
① 一路循環(huán)氫與新氫壓縮機來的新氫混合，換熱后與原料油混合為反應提供氫源；
② 二路循環(huán)氫為加氫保護反應器冷氫箱提供冷氫，控制下床層的入口溫度；
③ 三路循環(huán)氫為加氫精制反應器入口提供冷氫，控制加氫精制反應器入口溫度；
④ 四路循環(huán)氫為加氫精制反應器冷氫箱提供冷氫，控制下床層入口溫度；
⑤ 五路循環(huán)氫為補充精制反應器入口提供冷氫，控制補充精制反應器入口溫度；
⑥ 六路循環(huán)氫為壓縮機出口返回線，為調(diào)節(jié)各部位用氫參數(shù)提供充足氫源儲備。
進入熱低壓分離器的加氫產(chǎn)物分為兩路；一路經(jīng)熱低壓分離器底部排出送至分餾系統(tǒng)。熱低分頂部氣相經(jīng)冷卻后進入冷低壓分離器。
進入冷低壓分離器的物質(zhì)分為三路；一路由冷低壓分離器底部液位控制排出至污水處理系統(tǒng)，一路由界位控制排除后與熱低壓分離器底部加氫產(chǎn)物混合后進入分餾系統(tǒng)，第三路由冷低壓分離器頂部排出至酸性氣體處理系統(tǒng)。
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