在模具組成零成組加工制造技術的項目中，開發(fā)與應用了一些關鍵技術，為后續(xù)的先進技術打下了良好的基礎。
模具鑲塊件
01、現狀
模具活動凸模、壓料板、鑲塊是模具中重要的工作零件， 原始加工方式采用單件數控加工，一臺設備每一次加工僅裝 夾一件鑲塊，每一件都需要找正一次。鑲塊加工的周期和質 量直接影響到模具制造周期和質量。
存在問題
1. 活動凸模、壓料板、鑲塊加工工序復雜；
2. 由于鑲塊數量較多，壓料板加工內容多，導致與底板、 滑塊的加工節(jié)拍不匹配；
3. 由于加工基準不一致，會產生加工誤差累積，導致拼 裝過程中問題頻繁
4. 設備的柔性化程度較低，操作者單件輔助時間長，成 本消耗大。
02
技術思路及目標
以模具鑲塊件為例：
技術目標
1. 加工效率由3件/天到10件/天的提升；
2. 通過制造精度提升最大程度逼近設計理論值，還原設計意圖，滿足拼裝要求；
3. 實現線下裝夾，縮短加工輔助時間20%～30%；
03、方案
1. 成組加工工藝方案的制定
2. 墊板的設計與制定
3. 成組件在工藝安裝板上的排版
4. 開發(fā)編程模板及 NC 程序的生成
5. 成組件 NC 程序快速機床仿真及后處理技術
6. 型面凹 R 分層清根技術的開發(fā)
7. 指導線下裝夾
8. NC 程序在線評價與現場互通
技術難點
1. 線下快速裝夾與線上精準找正技術的開發(fā)
2. 墊板制作的設計方案
3. 成組零件的 NC 程序編程排版技術
4. NC 程序快速機床仿真技術的開發(fā)
5. 如何將 NC 程序快速后置成數控設備所識別的代碼文件
6. 影響型面加工精度與刀具壽命的平穩(wěn)切削技術的解決
7. 如何更快更有效的讓工藝、NC 程序與數控加工形成 一個互通的系統(tǒng)
04、核心技術與創(chuàng)新
模具成組件（鑲塊）快速裝夾、精準找正技術
針對模具零件形狀相似、件數多且單件加工，造成加工工序復雜、耗時長與成本高的問題，通過開發(fā)、應用模具成 組技術一次裝夾、找正技術，實現成組件件線下裝夾，數控 設備加工一次找正完成多件鑲塊加工。
這種成組裝夾的基礎是工藝指示做出零件的螺釘孔，然 后選取零件最遠的兩個螺釘孔，一個做定位螺釘、一個做安 裝螺釘，最終快速裝夾在 T 槽內；精準找正技術采用安裝板 上的 D10 基準銷，采取基準統(tǒng)一的原則，減小單件加工所產 生的誤差累積，提高加工精度。
現場成組裝夾圖
模具成組件（活動凸模、壓料板、滑塊）快速裝夾、精 準找正技術
模具的組成零件活動凸模與壓料板在工藝安裝板上的定 位靠的是十字鍵進行定位，基準找正活動凸模上的基準球與 壓料板上的三銷孔。
模具組成零件中的滑塊由于外形、結構、尺寸差異大， 在工藝安裝板上用原始的定位方式會因為夾緊力過大，導致 滑塊變形；若夾緊力不足，工件容易松動，還會出現加工與 壓板、螺釘干涉問題，為了解決此問題，利用雙磁路轉換原 理設計的新型夾具，靠電控裝置轉換磁路實現磁力線在系統(tǒng) 內、外的兩種循環(huán)方式的轉換，達到放松與夾緊的目的。
以上描述是針對模具組成零件（活動凸模、壓料板、滑 塊）的在工藝安裝板上線下成組裝夾與線上精準找正的技術， 此技術為后續(xù)項目的順利達成提供了良好的前提條件。
墊板的設計方案的制定
1. 制作專用 T 型槽式工藝安裝。
壓料板用十字鍵定位
滑塊用4 個磁臺并排組合裝夾
①工藝安裝板 T 槽寬度、位置度公差在 ±0.05mm
② X、Y 向每個 T 槽做標識，區(qū)分 T 槽位置。
工藝安裝板簡圖
2. 制作專用定位螺釘，定位十字鍵。
①專用定位螺釘既起定位作用有起緊固作用
②定位十字鍵用以確定鑲塊在工藝安裝上的位置
工藝安裝板實物圖
工具：十字鍵、定位螺釘
NC 程序中成組件的編排與刀軌生成技術
按照零件加工依據，Linker3D 實體、型面用 MP 工藝 造型片體、刃口與輪廓用 DL 工藝線，應用 UG 軟件中的 Transform 與重定位功能進行排版編程，保證編排的合理性。
成組件排版
排列規(guī)則如下：
1. 保證鑲塊定位螺釘在工藝板定位點上，
2. 安裝螺釘和定位螺釘在一水平線或者垂直線上，
3. 鑲塊底面在工藝板上。
4. 安裝板上最里一排的的鍵槽嚴禁裝夾鑲塊，以防干涉碰撞。
NC 程序的刀軌生成：在 UG 編程軟件中調用我司開發(fā)的 鑲塊加工模板，定加工坐標系于現場找正的基準銷上，起始 出零軌跡檢測程序檢測毛坯的正確性，由于粗精加工的設備 不同以及考慮后續(xù)需要進行的熱處理工藝，將粗精程序分開 生成，根據現場刀具庫的配備與粗精加工的精度要求，生成 程序中對機床的主軸轉速、進給以及切削的余量都進行測試， 最終固化參數。
鑲塊加工模板
平坦型面加工方式（圈切或者行切）
陡峭型面加工方式（等高）
輪廓加工
一種高效型面分層清根切削技術
高效分層清根技術的開發(fā)及應用
通過引入殘留毛胚計算凹角區(qū)域加工余量，成功開發(fā)出。分層清根技術，此技術切削余量均勻、切削力穩(wěn)定，更改了 以往單層清根方式的不良，保證了加工過程的順暢。
問題：
1.常規(guī)清根耗時長，約占型面加工 25%；
常規(guī)清根
分層清根
2.清根加工余量不均勻，刀具易破損；
刀具破損
3. 余量不均勻，清根加工易過切。
余量隨夾角的變化而變化
NC程序的發(fā)布與后處理技術
在NX4.0上生成NC程序刀軌之后，需要將程序后置處理成數控設備所識別的Funuc與Fidia代碼文件，最終用于現場的數控加工。
1.后置程序單
出鑲塊裝夾示意圖（A4 幅面），標注定位螺釘和安裝螺釘位置
粗加工、半精加工、精加工各出一張程序單
一種機床頭仿真技術
刀具、機床干涉檢查 - 程序安全
1.刀具與工件的干涉碰撞檢查
2. 機床頭與工件的干涉碰撞檢查
刀柄干涉
機床頭干涉
一種 NC 程序在線評價技術
數控銑操作者根據生產任務在網上下載好數控程序單與 后置處理文件，依據工藝指導進行生產作業(yè)，對于加工內容 應用程序，完成作業(yè)后，對照 3D 實體檢測加工零件的形狀、 尺寸、精度，對編程者所出程序進行線上評價，更加方便編 程者與現場作業(yè)者的技術溝通。
創(chuàng)新點
創(chuàng)新點1
實現線下成組件快速裝夾與線上精準找正
創(chuàng)新點2
工藝墊板的設計思路與制定
創(chuàng)新點3
成組技術的開發(fā)與應用具有集成化、高效化、精密化的特點。
05、價值
通過運用活動凸模、壓料板、鑲塊成組加工技術，可實現一次加工多件的技術（受機床臺面限制，鑲塊最多只能加工5 塊，活動凸模與壓料板2塊）
預計可實現以下效益（按單塊鑲塊計算）：
1.T（周期）：鑲塊減少制造周期 =0.44 0.4=0.84 小時/ 塊，壓料板與活動凸模減少制造周期 4.5 小時 / 塊；
2.C（成本）：鑲塊減少制造成本（人工成本 數控成本）=（0.44 0.0.4）×150=126 元 / 塊，壓料板與活動凸模減 少制造成本 4.5*500=2250 元 / 塊；
3.Q（質量 )：通過多件找正一個基準，減少了因找正 產生的誤差，提高了鑲塊、壓料板等相似件加工質量；
4.Q （能力）：減少數控機床線上作業(yè)時間=0.5 0.14 0.4=1.04 小時 / 塊，提高了數控機床的加工能力。每年按 450 標套模具，每標套模具鑲塊數按 25 件；平均一個標套有 2 個壓料板與活動凸模計算，可減 少制造周期（0.84×450×25） （450×2×4.5）=9450 4050=13500 小時，3 年減少制造成本 =3×（126×25×450） 3×（2250×450*2）=1032.75 萬元。
1.模具組成零件加工由單件加工向多件加工發(fā)展，對模 具制造的能力提升具有里程碑式的意義；
2. 作業(yè)人員通過成組加工技術的有效掌握，作業(yè)能力得 到大幅度提高，疲勞度降低；
3. 規(guī)范成組件加工流程，增強了現場加工的管理能力；
4. 通過對此項技術開發(fā)中的關鍵技術對今后的項目有很 好的鋪墊作用，有持續(xù)性。
結束語
模具組成零件成組加工制造技術解決了模具相似件與鏡 像件的加工制造問題，成組加工中進行批處理，大大簡化了 工藝流程、提升模具的數控加工效率、提升了模具表面的加 工品質、縮短模具制造周期，減輕了操作工的勞動強度 。嚴 把了在模具裝配合格率的達成，為后序的模具調試爭得足夠 的時間；模具自動化加工已成為模具制造的主流趨勢，接下 來要把成熟的成組加工技術更好地服務于模具自動化加工。
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