江蘇省大豐陽光熱電廠100 m高煙囪基礎施工、滑模施工技術,著重從施工質(zhì)量方面對100 m高煙囪施工進行全程控制。
1 工程概況
江蘇省大豐陽光熱電廠煙囪工程,由江蘇中廈集團特種工程公司施工,煙囪施工圖編號為99SG212,高100 m,筒壁出口內(nèi)徑為3?3 m,筒壁混凝土C30?；A形式為板式基礎,基礎部分,基礎底板底標高為-4?00 m底板下口處直徑為18?58 m,基礎底板外側高1?05 m,以中心點為圓心半徑在5?45 m范圍內(nèi)的底板高度為2?1 m?；A環(huán)壁高度為1?9 m,煙囪基礎采用C25混凝土,墊層10 cm厚C10混凝土,混凝土總量為470 m3。
2 基礎施工
2?1 施工工藝流程
C10混凝土墊層澆筑→模板安裝(磚胎模)→基礎鋼筋綁扎→底板混凝土澆筑→杯形基礎鋼筋綁扎→模板安裝→混凝土澆筑→混凝土養(yǎng)護。
2?2 施工方法
2?2?1 基礎模板施工
基礎底板環(huán)形基礎模板采用磚胎模。在鋼筋綁扎之前用標準紅磚沿環(huán)形基礎外側砌筑120 mm厚磚墻,內(nèi)側粉刷,作環(huán)形基礎的外模板,基礎杯口模板采用定型組合模板。
2?2?2 施工縫的留設
根據(jù)施工規(guī)范要求,煙囪基礎施工縫應留在環(huán)壁與底板交接處,其它任何部位不得留設施工縫。因底板與環(huán)壁交口處厚度較大,根據(jù)施工規(guī)范要求在中心部位設置插筋,插筋型號為Φ12,間距300 mm,深度500 mm。
2?2?3 澆筑平臺的搭設
根據(jù)該工程混凝土量較大的特點,必須保證施工澆筑平臺暢通。為了使該工程混凝土的澆筑不留冷縫,混凝土采用從四周向中間對稱澆筑,因此澆筑平臺采用滿樘搭設,搭設平臺的一部分支架(鋼管)埋在基礎混凝土中。
2?2?4混凝土的施工
煙囪基礎采用2臺自落式混凝土攪拌機配合溜槽將混凝土輸送到施工場地澆筑。煙囪基礎底板混凝土澆筑采用對稱澆筑,將施工人員分成兩個混凝土澆筑作業(yè)組分別進行對稱澆筑,并在基礎的中心線上會合,混凝土采用溜槽下放模板內(nèi)。澆筑基礎環(huán)形筒體時,在基坑搭設3條跑道,用小車配合溜槽澆筑,澆筑人員從三個方向澆筑,以斜面分層澆筑方式分3個澆筑點分層次向前位移,每層澆筑厚度為300 mm左右。振搗方式采用梅花狀由下自上振搗,振搗間距不超過300 mm。插入式振動棒振搗到混凝土表面出現(xiàn)浮漿,混凝土不再沉落為止。為了使混凝土出機熱量損失控制在最低限度,采用隨澆隨攪,在最短的時間內(nèi)將混凝土運至現(xiàn)場,且立刻進行澆筑,保證混凝土的入模溫度不低于5℃?；炷吝\輸、澆筑及間歇的全部時間不應超過混凝土的初凝時間。
3 筒壁施工
該煙囪施工選擇雙滑施工工藝,即邊滑模施工,邊砌筑內(nèi)襯,滑模起始點為±0?00 m,滑模施工垂直運輸在平臺中心設一吊籠,以解決施工工人與材料的垂直運輸,在井架上設兩只變幅拔桿,解決混凝土、鋼筋及砂漿的提升。
3?1 滑升模板系統(tǒng)
3?1?1 模板系統(tǒng)
外模采用1 500 mm×150 mm和1 500 mm×100 mm兩種,內(nèi)模使用1 200 mm×150 mm,1 200 mm×100 mm,收分模和外模使用1 500 mm×450 mm,內(nèi)模使用1 200mm×450 mm,在滑升時以保證煙囪壁隨著高度的上升,直徑變小,固定模板與收分模相重疊,將重疊的固定模板抽拔,形成煙囪隨著高度的增加,不停地收分。在滑升過程中保持模板平整光滑,在組裝模板時保證模板垂直,模板上口斷面要小于下口斷面3~5 mm,形成退入,保證模板順利上行,保證混凝土出模不產(chǎn)生水平裂紋。圍圈采用Φ48的鋼管制作而成,主副圍圈上下布置兩根弧形鋼管,鋼管之間用轉(zhuǎn)向扣件連接,再用勾頭螺絲管卡與模板洞孔勾牢,確保模板附著在主副圍圈上,副圍圈比主要圍圈略高。為防止外模圍圈模板向外脹模,在外模下口,用兩只3 t葫蘆和鋼絲繩對長收緊,在每次收分后,下口手拉葫蘆收緊一次,為防止內(nèi)模圍圈模板向內(nèi)脹模,收分前將主副圍圈之間的轉(zhuǎn)向扣件松開,收分過后將轉(zhuǎn)向扣件擰緊,確保內(nèi)圍圈在振搗混凝土時不變形。提升架采用“井”字形提升架,上橫梁采用兩根50 cm×50 cm的角鋼,下橫梁3采用10號或8號槽鋼拼成。提升架下橫梁處兩邊設計滑槽,輻射梁與提升架依靠滑稽連接在一起,每次收分用收分螺絲將提升架沿輻射梁向內(nèi)頂,在施工過程中,保持提升架與提升架保持水平,提升架腿保持基本垂直狀態(tài)。
3?1?2 操作平臺系統(tǒng)
因煙囪滑模施工的操作平臺收分設計要高出模板50 cm左右,煙囪提升架在收分過程中不斷向內(nèi)進,內(nèi)平臺減小外平臺增大,煙囪直徑越小,外平臺越大,為了減輕煙囪的負載,在標高50 m進行改裝一次,將外平臺多余部分割去。在模板上口與輻射梁之間35 cm左右區(qū)域綁扎,當鋼筋綁扎好后才能提升,模板提至鋼筋上口,綁扎鋼筋,這樣循環(huán)往復完成鋼筋的綁扎過程。
3?1?3 液壓提升設備系統(tǒng)
液壓提升設備采用HQ—30型液壓千斤頂,支承桿是千斤頂向上爬升的軌道,又是滑升的承重相干,承受施工過程中的全部荷載,采用Φ48的鋼管。
3?1?4 提升操縱裝置
液壓轉(zhuǎn)動裝置中的油壓管路布置,應盡可能使千斤頂同步,壓力傳遞比較均勻和便于控制,油按分組串聯(lián)法安裝,本平臺設計28只千斤頂,分四組,每組并聯(lián)7根支油管,每兩組串聯(lián)成一組主油管,用三通聯(lián)頭連接,這樣就分成二路主油管與油泵機相接。
3?2 滑升施工
3?2?1 滑升平臺組裝
煙囪中心坐標放線并驗收→彈線確定組裝模板下口幾何圖形和提升架所在的位置→檢查鋼筋位置并清理雜物→將中心花鼓筒按要求固定在煙囪基礎中間,然后立井字架,裝輻射梁,并用鋼圍圈將輻射梁連結起來,將所有井字架進行垂直度和水平度檢查→按圖紙要求綁扎鋼筋插入支承桿,將活動圍圈調(diào)整→鋼筋隱蔽工程驗收→安裝模板,同步拉好拉桿、擰緊花螺絲→鋪設平臺板→安裝提升井架和井架支撐→安裝卷揚機和吊臂→清除模板內(nèi)雜物→封好模板下口空隙→用經(jīng)緯儀將煙囪中心點引上平臺,并用角鋼,做好活動固定點,并與下面的中心點重合→彈好煙囪中心線,并用紅漆標在基礎上。
3?2?2 初升階段
滑升平臺組裝完畢,支承桿不要插到底,進行空滑。空滑時要注意、油路是否漏油、千斤頂是否正常工作,如有異常情況,及時調(diào)整。根據(jù)本工程煙囪滑模施工技術要求,每小時平均滑升速度不得低于10 cm,且澆筑上一層混凝土時,下一層混凝土仍處于塑性狀態(tài),并應滿足出模強度的要求,混凝土初凝時間宜控制在2 h左右,終凝時一般控制在4~6 h左右?；炷恋臐仓??；炷猎诘谝淮螡仓漳r,采用分層分段交圈會合澆筑,以免引起操作平臺的扭轉(zhuǎn),分層分段澆筑時,做到各段在同一層時間內(nèi)澆完同一層水平混凝土。分層的厚度為20~40 cm,每層表面高度保持在模板上口以下5 cm左右,并留出最上一層水平筋,以便繼續(xù)綁扎鋼筋。在澆筑混凝土的同時,隨時清理粘在模板內(nèi)表面的砂漿或混凝土,以免結硬增加滑升阻力,影響混凝土表面光滑。
3?2?3 模板的滑升
混凝土初次澆筑完畢后,待底層混凝土具有0?1~0?3 N/mm2的強度時,進行試升工作,將所有千斤頂同時升起50 mm左右,以觀察混凝土的凝固情況,判斷混凝土能否脫模,滑升時間是否適宜,試升結果如表明可以滑升,即可進行初升,將整個模板升高30 mm,然后對滑升模板整個系統(tǒng)進行全面檢查,調(diào)整后轉(zhuǎn)入正?；?br>3?2?4正?；A段
主要工作為混凝土的拌制、運輸、垂直運輸、澆筑、鋼筋的綁扎、模板的收分、吊中、混凝土的養(yǎng)護。拌制混凝土,首先把好質(zhì)量關,嚴格執(zhí)行配合比;鋼筋綁扎,首先將吊放平臺的鋼筋,按型號堆放。本工程采用綁扎接頭,按規(guī)范要求同一截面錯開,豎筋長度控制在4?5 m~6 m之間,環(huán)筋長度可用9 m長,其余用短筋配制。綁扎好的鋼筋,水平間距不得超過2 cm,豎向筋間距不得超過±2 cm,提升架附近可以適當增加間距,但一圈鋼筋總量不變。
3?3 內(nèi)襯施工
本工程煙囪內(nèi)襯材料采用珍珠巖板和耐酸磚。內(nèi)襯的砌筑與筒身平行作業(yè),施工時在簡內(nèi)上部搭設一層堅固的保護棚,以保證砌筑操作安全。
3?3?1 磚的加工
為適應筒身的弧形,部分磚需要加工成楔形,以保證灰縫大小合適。加工方法按內(nèi)徑大小,計算出每段內(nèi)襯的加工尺寸與數(shù)量,同樣在磚的一面劃線,用機械或人工按線加工,切(打)去多余部分。
3?3?2 內(nèi)襯砌筑設備
砌筑內(nèi)村在操作臺上進行,內(nèi)襯材料用罐籠提升到操作臺上。隨著煙囪內(nèi)徑的縮小,操作臺的鋼管與鋪板也隨著一圈一圈的割(鋸)去,使操作臺變小。從筒身輻射梁和中心環(huán)梁上固定Φ16以上圓鋼,然后組裝懸吊操作臺作內(nèi)襯施工用。
3?3?3 內(nèi)襯砌筑
砌筑前,將底板或牛腿上的混凝土殘渣清除,并用水洗凈后,用1:3水泥砂漿找平。砌筑采用分層流水作業(yè),層與層的操作面相隔1~2 m長度。耐酸磚的砌筑采用“刮漿法”,在充填珍珠巖板時,防止局部存在空洞。
3?3?4 附屬設施施工
附屬設施主要包括外爬梯、信號燈平臺和避雷設施等,均為鋼結構構件,安裝前應先進行嚴格的檢查,包括外形、幾何尺寸、留孔位置以及焊縫質(zhì)量。
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