我們都知道，編程首先就是編工藝，對工藝的要求很高，如何確定工藝路線，對所做的成品有很大影響，做產(chǎn)品和做模具還有很大區(qū)別，模具比較昂貴，報廢也是單一的，而產(chǎn)品都是中小批量甚至大批量生產(chǎn)，報廢更加嚴重，此次，針對內(nèi)孔件進行車削分析為例，對相應內(nèi)控類零件該如何去加工。
首先我們要定義毛坯，其次就是選擇裝夾方案，在確定切削三要素，對其進行工藝編制和擬定修改，編寫程序，檢查程序，進行首件試切，下面介紹詳細加工過程：
材料的選擇：黃銅; 毛坯: 鑄件?58mm x630mm; 內(nèi)孔;?26mm，單邊余量約為2mm,:螺距為1.5mm，螺紋為米制圓柱螺紋。
2，刀具及裝夾方式:
采用液壓卡盤，后置8刀位轉(zhuǎn)塔刀架數(shù)控車床加工。1號刀位：外圈車刀，2號刀位：內(nèi)孔車刀，3號刀位：內(nèi)切槽刀(切削刃寬為槽寬3mm); 4號刀位: 內(nèi)螺紋刀;5號刀位 : 外切斷刀，切削習寬3mm，采用自心卡盤工件，每次伸出卡盤長45mm。
3.確定加工路線
1) 設置工件原點，定在工件右端面中心。
2) 取1#刀，車端面，粗精車外圓，退回換刀點。
3) 取2#刀，粗精車內(nèi)輪廓，退回換刀點。
4) 取3#刀，切內(nèi)槽，退回換刀點。
5) 取4#刀，車內(nèi)螺紋，退回換刀點。
5) 取5#刀，切斷工件，保證總長。
4.程序編寫
00010;
G99;（選擇每轉(zhuǎn)進給）
N1（每把刀具交換之前有個單獨的程序段號，便于查找）;
T0101（只是讀到外圓右偏刀的刀偏，因為工件接觸了刀具）;
G00X64.72（刀具脫離工件，為下一步做準備）;
G97 M03 S800（切削三要素主軸轉(zhuǎn)速，主軸此時正轉(zhuǎn)）;
M08
G00 Z0. （定位到切削點）;
G04 X0.5;（延時0.5,保證下一步切削時主軸轉(zhuǎn)速達到穩(wěn)定）
G01X22.F0.15（車端面）;
G00 X54.8 Z1.（切削外圓，給精加工留0.8mm 的余量）;
C01Z-41.F0.25;（切削，長度比(工件長度+切斷刀刃寬) 略長一點）
G00X56.Z1.;（回退）
X49.98 ;(定位到延長線例角的起點)
G01X53.987-1,F0.1;(例角，以較小的進給量，編到公差帶的中間值)
Z- 40. F0. 2 (切削外圓);
G00 X80.Z120.M9;(退刀)
N2;
M3 5500 T0202;(內(nèi)孔轉(zhuǎn)速適當降低)
G00 X26.Z1.M08;(定 位 到 內(nèi) 孔粗精 加 工 的 起 點)
G71U1.5 R0.5 F0.2;（給定背吃刀量1.5mm， 退刀量0.5mm）
G71P10 Q20 U-1.W0.1; (給定起始終止的程序段號，兩軸余量及方向)
N10 G00 X41.42;(定位到延長線倒角的起點)
G01X36.42 Z-1.5 F0.12;( 倒角，38mm-1.5mmx1.05=36.)
Z-26.;
G03 X29.99Z-30.R4.; (編到孔公差帶的中間值)
N20G01Z.-40.;
G70 P10 Q20;(用一把力進行粗精加工)
G00X60.Z150.M09(退刀到安全點)
N3;
M03 S400 T0303(換上內(nèi)槽刀，較低轉(zhuǎn)速)
G00X34.Z2.M8(首先定位到孔口)
Z- 18. ;然后到槽的上方
G01X4.P0.1;切槽，進給較小
G04 X0.2;暫停0.2s，主軸轉(zhuǎn)了1.2圈
X34. F0. 5;以較大的進給退出
G00 Z150.M9;直接只退了軸到安全點
N4;
T0404 S500 M03;換上螺紋刀
G00 X34.Z4.M08;螺紋切削定位點
G92 X37.1Z-16.5 F1.5; 螺紋切削循環(huán)，第1刀背吃刀量0.35mm
X37.6;第2刀背吃刀量0.25mm
X37.9;第3 刀背吃刀量0.15mm
X38.;第4刀背吃刀量0.05mm內(nèi)螺紋，可以車4刀
G00 X100.Z150.M09;退刀到安全點
T0505 M3S400;換上切斷刀
G00X56.Z1.M08;經(jīng)過工件外的中間點
Z-39.5;再到達槽的位置，確保安全
G01X50.F0.1先直著切一刀
G00X56.;退刀
Z-37.5;到達倒角位置
G01X52.Z-39.5 F.08;倒角
X28. F0.1;切斷，工件有可能掉入排屑溜鏈板上
G00X56 M09;沿X軸理刀，關閉切削液，避免開防護門時甩水
MO5;刀具剛脫離工件停主軸
X80. Z120. ;退刃途中主軸停止轉(zhuǎn)動，就可以躁
T0101;換上程序中的第一把刀具
N50G00X55.Z2.5定位到比毛坯直徑略小，零點外0 5mm的位置
M30;程序結(jié)束，松卡盤緩慢掩動工件至刀片處
如果考慮工件在夾緊時的位移，避免損壞刀片，而不用刀片限位，可以不編寫“N50 G00X55Z0.5;''程序段，可以用鋼直尺或截斷的卷尺段測量工件右端面伸出卡盤的長度，使每次伸出的長度一致都為45mm。同時對程序開頭略做修改即可。這個程序很好地詮釋了在使用液壓卡盤、后置轉(zhuǎn)塔刀架的數(shù)控車床上，用長體料加工成短
當孔較深時。首尾呼應，效率很高(注意: 內(nèi)孔刀的副偏角在裝刀時不要調(diào)得太小，否則當孔較深時，在孔深處快到盡頭時容易出現(xiàn)振紋; 同時，內(nèi)孔刀刀尖高度可以比主軸放轉(zhuǎn)中心略高，一般高0.1~0. 3mm 即 可)。
比如有一棒料為:(?45mm x 1000mm，‘材料為45 鋼，需要加工成外圓?44mm、內(nèi)孔?20mm,厚15mm的工件，需要用到鉆頭、外圓刀、內(nèi)孔刀、切斷刀。為了提高效率，采用尾座固定，鉆一次孔剛好夠3 個工件的長度，鉆削后退回套筒拔掉鉆頭加工即可。但鉆削2加工6個工件后，爭致工件報廢，只能把鉆前的發(fā)現(xiàn)鉆頭鉆偏，內(nèi)孔刀無法把鉆削痕跡加工掉，重新鉆削。經(jīng)分析，主要原因如下:
1) 端面不平整，有凸點、凹點或斜面，導致鉆削時受力不均，鉆頭被引偏。
2) 每次裝夾后，工件有跳動。
3) 鉆頭太長，剛性差; 鉆頭直徑相對精加工孔徑的比例較大，建議選擇68m左右的鉆
頭; 鉆頭的兩條切削刃長度、角度不對稱，橫刃過長。
4) 校驗尾座軸線是否和主軸軸線同軸。
效率和安全應兼顧，很多時候，加工同樣一個工件即使程序中的切削三要素完全相同，快選移動速度相同，定位點也相同，但有時一點微小的差別也會影響到加工效率。
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