2017春節(jié)過完，正式開始了新年的工作，隨著年齡的增長(zhǎng)，越發(fā)感受到時(shí)光荏苒，如白駒過隙，想起一首歌《時(shí)間都去哪兒了》，無論是對(duì)于個(gè)人還是企業(yè)來說，時(shí)間都是一種不可再生資源，如何在有限的時(shí)間內(nèi)跑贏你的對(duì)手而不會(huì)被市場(chǎng)淘汰是每個(gè)企業(yè)都必須面對(duì)的問題。所以越來越多的行業(yè)和企業(yè)開始推行精益生產(chǎn)管理，期望在同樣的時(shí)間內(nèi)創(chuàng)造出更多的價(jià)值（提升自我價(jià)值或者提供給客戶更大的價(jià)值）。我們是如何通過研究時(shí)間來實(shí)施精益改善的呢？
一．精益生產(chǎn)對(duì)時(shí)間的研究
我們?cè)谕菩芯娓纳七^程中，用到很多改善工具，大多數(shù)都是圍繞著時(shí)間做研究和改善的，最早期的泰勒，吉爾布雷斯等對(duì)作業(yè)動(dòng)作和時(shí)間的研究也是為了提高效率—用最少的投入換取最大的回報(bào)。我們看一下時(shí)間在精益生產(chǎn)中是如何體現(xiàn)的，我比較認(rèn)同的一個(gè)關(guān)于精益生產(chǎn)的解釋是：精益生產(chǎn)是一套通過消除浪費(fèi)的根源，來縮短從顧客訂單到產(chǎn)品制造/產(chǎn)品交貨的時(shí)間（縮短前置時(shí)間）的一個(gè)系統(tǒng)化方法和管理思想。
談到精益改善工具，就不得不說大家耳熟能詳?shù)腣SM（Value stream map價(jià)值流程圖），最后通過時(shí)間軸來展示出增值比：增值活動(dòng)時(shí)間/按照客戶需求節(jié)拍的流轉(zhuǎn)時(shí)間。改善活動(dòng)基本上都是圍繞著這兩個(gè)時(shí)間做改善：
*增值活動(dòng)時(shí)間是指完成某個(gè)產(chǎn)品所有增值加工過程（改善了產(chǎn)品的性能或外觀等以滿足客戶的需求）所必須的時(shí)間。
*按照客戶需求節(jié)拍的流轉(zhuǎn)時(shí)間是指定范圍內(nèi)的所有產(chǎn)品的庫(kù)存按照客戶對(duì)該產(chǎn)品的需求速度被消耗完畢所需要的流轉(zhuǎn)時(shí)間。
下面我們就針對(duì)這兩個(gè)時(shí)間來研究我們需要做哪些分析和改善。
二. 增值活動(dòng)時(shí)間
在VSM中，每個(gè)增值活動(dòng)時(shí)間內(nèi)所完成的增值加工過程就是我們所期望的回報(bào)，但是改善的對(duì)象不僅僅這個(gè)加工過程，因?yàn)樵诋a(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)基本上就已經(jīng)決定了產(chǎn)品的加工工藝，我們要研究和改善的對(duì)象是為了完成這個(gè)加工所花費(fèi)的人和設(shè)備的等資源的時(shí)間，例如某產(chǎn)品的加工工序如下圖：
在這個(gè)單件流生產(chǎn)單元中，相關(guān)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)如下：
— 瓶頸工序OP60的CT時(shí)間是384秒
— 全工序總時(shí)間1880秒,其中人工作業(yè)時(shí)間465秒，設(shè)備時(shí)間1640秒
— 有效作業(yè)時(shí)間是7.5小時(shí)
— 作業(yè)員2人
如果按照理想的生產(chǎn)狀態(tài)，每班的產(chǎn)出應(yīng)該是70件產(chǎn)品，而歷史數(shù)據(jù)真實(shí)的產(chǎn)出是42件，其資源利用情況如下：
— 人員時(shí)間利用率：42*465 / (2*7.5*3600)=36%
— 設(shè)備利用率：42*1640 / (7*7.5*3600)=36%
這些資源以及附帶產(chǎn)生的其它資源成本都已既成事實(shí)計(jì)入生產(chǎn)成本中，平攤下來每個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)成本就變高了，那么問題來了：人和設(shè)備的時(shí)間都去哪兒了？改善團(tuán)隊(duì)通過長(zhǎng)時(shí)間的現(xiàn)場(chǎng)觀察采集數(shù)據(jù)信息，總結(jié)歸類出以下問題：
— 員工自行取送物料，送樣檢查等活動(dòng)導(dǎo)致設(shè)備等待
— 人員操作，設(shè)備異常導(dǎo)致停線，人員和其它設(shè)備等待
— 缺料導(dǎo)致人員和設(shè)備等待
— 加工過程中生產(chǎn)的不良品，例如OP40發(fā)現(xiàn)不良品，那么之前工序的時(shí)間就被浪費(fèi)
掉，而后道工序的人和設(shè)備就產(chǎn)生了一個(gè)生產(chǎn)節(jié)拍的等待時(shí)間；
以上種種都是造成各種資源浪費(fèi)的現(xiàn)象，接下來需要做的就是針對(duì)這些現(xiàn)象進(jìn)行調(diào)查分
析，通過消除浪費(fèi)的根本原因，提高資源利用。
— 通過TPM和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)降低設(shè)備異常停機(jī)
— 人員定崗和設(shè)備程序優(yōu)化減少人員等待時(shí)間
— 質(zhì)量分析和改善，提高產(chǎn)品一次合格率
這一案例通過改善后，目前的產(chǎn)能已經(jīng)達(dá)到每班68件的穩(wěn)定狀態(tài)。
三．產(chǎn)品的流轉(zhuǎn)時(shí)間
研究產(chǎn)品的加工過程中資源的時(shí)間浪費(fèi)是為了降低浪費(fèi)成本，說到制造業(yè)的成本和浪費(fèi)，就不得不談庫(kù)存，在價(jià)值流程圖最下面的時(shí)間軸也展示了庫(kù)存的時(shí)間表現(xiàn)，案例如下：
在本案例中，整個(gè)處理工藝流程中必要的增值加工作業(yè)時(shí)間只有30分鐘，理想的話，產(chǎn)品在整個(gè)處理過程中只需要不到1個(gè)小時(shí)就可以到下一工序了，但是根據(jù)實(shí)際統(tǒng)計(jì)，產(chǎn)品在該區(qū)域的流轉(zhuǎn)時(shí)間達(dá)到15天，其中只有30分鐘是被加工的，那么其它時(shí)間這些產(chǎn)品都是什么狀態(tài)？
如上圖，工序布局不合理，現(xiàn)場(chǎng)工序間存在大量不合理庫(kù)存達(dá)2.3萬個(gè)，產(chǎn)品在周期時(shí)間內(nèi)，除了被有效加工，剩余時(shí)間都是處于被搬運(yùn)和庫(kù)存狀態(tài)。根據(jù)利特爾定律：Lead time=WIP / Throughput, 在一個(gè)穩(wěn)定的生產(chǎn)系統(tǒng)中，長(zhǎng)時(shí)間觀察到的平均庫(kù)存數(shù)量(WIP)等于長(zhǎng)時(shí)間觀察到的有效產(chǎn)出速度（Throughput）與平均每個(gè)產(chǎn)品在生產(chǎn)系統(tǒng)中花費(fèi)的時(shí)間之乘積。在產(chǎn)品需求穩(wěn)定的情況下，要想縮短產(chǎn)品的流轉(zhuǎn)周期就必須想辦法降低WIP。
庫(kù)存產(chǎn)生的原因通常如下：
— 工序間加工能力不合理
— 工序間距離過長(zhǎng)，鑒于搬運(yùn)成本，形成大批量庫(kù)存
— 計(jì)劃變更或者工藝時(shí)間過長(zhǎng)形成呆滯品等
一旦形成庫(kù)存就會(huì)衍生出各種額外的浪費(fèi)活動(dòng)，例如搬運(yùn)，尋找，不良品等，打破了正常的生產(chǎn)活動(dòng)進(jìn)而產(chǎn)生更混亂的庫(kù)存，惡性循環(huán)。以上各種浪費(fèi)也是生產(chǎn)管理問題的各種表現(xiàn)，需要分析浪費(fèi)的根本原因，減少工序間的庫(kù)存量，即降低了庫(kù)存又減少了產(chǎn)品的周期時(shí)間。該案例在通過布局優(yōu)化，庫(kù)存標(biāo)準(zhǔn)化等改善后，總庫(kù)存降低50%，生產(chǎn)周期降低至6天。
回顧以上兩個(gè)案例，我們重點(diǎn)關(guān)注兩個(gè)時(shí)間：完成產(chǎn)品加工所需要的各種資源的時(shí)間和產(chǎn)品從進(jìn)入流程至流出流程的時(shí)間，在這兩個(gè)時(shí)間中真正有價(jià)值的是資源作用于產(chǎn)品進(jìn)行增值加工的過程時(shí)間，那么我們需要關(guān)注的就是剩余的其它時(shí)間都去哪兒了？，再通過現(xiàn)場(chǎng)觀察和數(shù)據(jù)分析，運(yùn)用各種精益工具進(jìn)行改善并消除這些不必要的時(shí)間。
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