昨天流程君發(fā)布的快看！快看！中國(guó)已建成30個(gè)千萬(wàn)噸級(jí)煉油基地！（附項(xiàng)目圖） 文章得到了很多業(yè)內(nèi)朋友的關(guān)注，有讀者留言說(shuō)，這些千萬(wàn)噸級(jí)的煉化一體化項(xiàng)目往往是當(dāng)?shù)刂匾呢?cái)政和利稅大戶，那么，問(wèn)題來(lái)了，建一個(gè)煉化一體化項(xiàng)目一般需要多少錢？門檻有多高？今天流程君和您嘮嘮，以下內(nèi)容整合了一些業(yè)內(nèi)人士的觀點(diǎn)，歡迎大家討論，若有差錯(cuò)遺漏之處，也請(qǐng)您分享您的觀點(diǎn)，幫助指正。

石化工業(yè)是一個(gè)強(qiáng)周期行業(yè)，其景氣水平與經(jīng)濟(jì)、石油價(jià)格密切相關(guān)。截止2020年，我國(guó)石油和化學(xué)工業(yè)規(guī)模以上企業(yè)29624家，實(shí)現(xiàn)主營(yíng)業(yè)務(wù)收入13.29萬(wàn)億元，利潤(rùn)總額6444.4億元，完成固定資產(chǎn)投資2.15萬(wàn)億元，下降5.9%，占全國(guó)工業(yè)投資總額的9.4%。

這其中，固定資產(chǎn)投資里建設(shè)煉化一體化項(xiàng)目的支出就占了很大一部分，同比下降，也是因?yàn)榍皫啄旮鞯丶娂娚像R煉化一體化項(xiàng)目，加上2020年國(guó)際局勢(shì)動(dòng)蕩，油國(guó)產(chǎn)量大幅增加、經(jīng)濟(jì)下滑需求預(yù)期降低等多重因素影響。

我國(guó)成品油的需求相對(duì)穩(wěn)定，而我國(guó)的石油化工生產(chǎn)的成品油數(shù)量急劇增加，導(dǎo)致供大于求，產(chǎn)能過(guò)剩。2020年全國(guó)成品油產(chǎn)量達(dá)到9335萬(wàn)噸，同比增長(zhǎng)2.8%。成品油消費(fèi)量達(dá)到7687萬(wàn)噸，同比增長(zhǎng)0.4%。那么進(jìn)入2021年，流程君想和大家盤點(diǎn)盤點(diǎn)，新建一個(gè)煉化一體化項(xiàng)目，需要建設(shè)哪些工藝流程設(shè)備，以及資金情況。

文/流程君，《流程工業(yè)》編輯整理發(fā)布。

常減壓

首先先來(lái)看看煉油裝置的源頭—常減壓裝置（蒸餾裝置或叫油頭）。

常減壓裝置將不同種類原油進(jìn)行混合加工、切割分離的任務(wù)。常減壓裝置在運(yùn)行中不帶反應(yīng)過(guò)程，是個(gè)存粹的物理分離。

主要設(shè)備包括電脫鹽、常壓塔、減壓塔、加熱爐、換熱系統(tǒng)、塔頂氣壓縮機(jī)、機(jī)泵等，其切割出的物料去向包括催化裂化/加氫裂化、催化重整、延遲焦化以及產(chǎn)品精制裝置等。

設(shè)備金額方面，1000萬(wàn)噸/年規(guī)模的常減壓，投資大概需要8~9個(gè)億，1500萬(wàn)噸/年的常減壓需投入10~12個(gè)億。

催化裂化

過(guò)去的催化裂化是煉廠中最高大上的裝置，因?yàn)樗墓に嚭涂刂葡鄬?duì)復(fù)雜，而且又是煉廠中生產(chǎn)汽柴油的關(guān)鍵裝置。因此，在過(guò)去的年代，煉廠的一把手很多都是催化裂化出身。

催化裂化裝置的主要設(shè)備大概包括反再系統(tǒng)、分餾穩(wěn)定系統(tǒng)、三機(jī)、換熱系統(tǒng)、機(jī)泵、余熱鍋爐等等。其主要原料來(lái)自常減壓及焦化等裝置，生產(chǎn)出的汽柴油半成品會(huì)作為下游汽油、柴油精制裝置的原料。催化油漿一般小部分回?zé)?，剩下的去了焦化生產(chǎn)焦炭。

催化裂化有著不同的工藝包和催化劑組合，根據(jù)不同的設(shè)計(jì)條件和規(guī)模，催化裂化從幾十萬(wàn)噸/年到幾百萬(wàn)噸/年不等。

設(shè)備金額方面，一百多萬(wàn)噸/年的規(guī)模，需要6~7個(gè)億元，幾百萬(wàn)規(guī)模的，例如三百多萬(wàn)噸/年的催化裂化得花10~12個(gè)億，五百多萬(wàn)噸/年的，15個(gè)億左右資金規(guī)模及以上。

催化重整

催化重整能將石腦油轉(zhuǎn)變成高辛烷值的汽油調(diào)合組份，或是經(jīng)芳烴抽提制取苯、甲苯和二甲苯，同時(shí)副產(chǎn)廉價(jià)的氫氣。隨著國(guó)五國(guó)六的汽柴油升級(jí)，現(xiàn)在重整裝置比較吃香。重整裝置主要由原料預(yù)處理、重整反應(yīng)、芳烴抽提、芳烴分離等部分組成。

在反應(yīng)部分又分固定床、移動(dòng)床等，在工藝上分為半再生和連續(xù)再生。當(dāng)然必備的設(shè)備還有加熱爐、機(jī)泵、冷換系統(tǒng)、壓縮機(jī)系統(tǒng)等。

設(shè)備金額方面，一百多萬(wàn)噸的規(guī)模，根據(jù)工藝的選擇不同，大體需要投8~12個(gè)億。兩百多萬(wàn)噸/年到三百多萬(wàn)噸/年的規(guī)模，則需要投13~18個(gè)億左右。

延遲焦化

焦化工藝相對(duì)簡(jiǎn)單，設(shè)備包括加熱爐、焦炭塔、分餾系統(tǒng)、換熱系統(tǒng)、壓縮機(jī)及機(jī)泵等。其原料主要包括直餾渣油、減粘渣油、加氫裂化渣油、裂解焦油和循環(huán)油、瀝青、脫瀝青焦油等原料，由于原料性質(zhì)差，因此焦化裝置常被冠以煉廠垃圾桶的稱號(hào)。

設(shè)備金額方面，焦化裝置的投資，100~150萬(wàn)噸的規(guī)模大體得需要3~4億元左右。

加氫精制

隨著國(guó)六對(duì)硫含量等雜質(zhì)要求的日益嚴(yán)格，加氫精制裝置現(xiàn)在顯得比較重要。國(guó)內(nèi)的煉廠，大部分使用撫研院的技術(shù)或石科院技術(shù)，還有石化院的技術(shù)，也有企業(yè)使用的是AXENS的PrimeG或PrimeD，或是UOP的工藝包和催化劑。

產(chǎn)品加氫裝置的工藝相對(duì)不甚復(fù)雜，主要是催化劑的性能。

設(shè)備金額方面，其裝置規(guī)模主要是與整個(gè)煉廠的加工量相配套，小的企業(yè)不到一百萬(wàn)的規(guī)模，大的則可以到兩三百萬(wàn)的規(guī)模，投資從2個(gè)億到4、5個(gè)億不等，相對(duì)其它類別裝置而言，投資壓力不大。

加氫裂化

加氫裂化相對(duì)于催化裂化而言走的是高大上的路線，同樣與催化裂化一樣吃的是蠟油，但加氫裂化可以直接出合格產(chǎn)品，只是相比較而言投資較多。國(guó)內(nèi)早些年建催化裂化比較多，加氫裂化相對(duì)較少，現(xiàn)在的情況慢慢發(fā)生變化。

設(shè)備金額方面，加氫裂化的規(guī)模從也是從幾十萬(wàn)到一兩百萬(wàn)不等，現(xiàn)在新建的加氫裂化裝置，一般則是過(guò)了百萬(wàn)的規(guī)模，投資也都是十個(gè)億起步。

渣油加氫

渣油加氫現(xiàn)在是個(gè)香餑餑，有了渣油加氫，過(guò)去只能用渣油生產(chǎn)不值錢的焦炭，現(xiàn)在則可以把渣油輕質(zhì)化，然后再對(duì)輕質(zhì)化的渣油進(jìn)行處理，使其變成更值錢的汽柴油。

在這個(gè)領(lǐng)域，國(guó)內(nèi)的撫研院和石科院都有自己的技術(shù)。國(guó)外公司例如KBR、UOP等也對(duì)國(guó)內(nèi)市場(chǎng)虎視眈眈。

工藝包方面，渣油加氫分固定床、沸騰床、漿態(tài)床等等，不同的工藝包，其加工設(shè)備和催化劑也差異較大。

設(shè)備金額方面，200萬(wàn)噸/年的渣油加氫，需要11~15個(gè)億不等，規(guī)模更大的，則需要的資金更多，如果建設(shè)五百萬(wàn)噸以上規(guī)模的渣油加氫，需要25~30個(gè)億元以上的金額。至于固定床之外的漿態(tài)床和沸騰床，由于工藝更復(fù)雜，對(duì)設(shè)備和催化劑的要求更高，則同等規(guī)模的渣油加氫，其投資比固定床要高出好幾個(gè)億。

汽油吸附脫硫

汽油吸附脫硫，又名S Zorb，是中石化買斷康菲石油公司的專利技術(shù)，中石化以石科院、SEI和洛陽(yáng)院為主的科研設(shè)計(jì)單位對(duì)該技術(shù)在工藝、設(shè)備和催化劑方面進(jìn)行了持續(xù)不斷的改進(jìn)，解決了不少技術(shù)難題，現(xiàn)在吸附劑也能自己生產(chǎn)。

S Zorb裝置在工藝上，有催化裂化和催化重整的影子，相對(duì)而言，控制也比較復(fù)雜，中石化一直在不斷摸索S Zorb裝置的操作模式，為此還特別推出了金陵石化的孫同根操作法在全系統(tǒng)推廣。

設(shè)備金額方面，100~150萬(wàn)噸級(jí)別的裝置，2~3億左右即可搞定。

烷基化

烷基化是國(guó)六汽油升級(jí)中的主角，這兩年火得不行。烷基化裝置是所有煉油裝置中工藝和催化劑變化最多的，據(jù)了解，全球的烷基化專利商大體有接近十家。

設(shè)備金額方面，烷基化裝置，隨著工藝包的不同，其投資也有較大差別。但總體而言，20~50萬(wàn)噸左右規(guī)模的裝置，需投入3~7個(gè)億不等。

硫磺回收

硫磺和氣分、制氫、MTBE并稱煉油企業(yè)的四小類裝置。

硫磺回收和尾氣處理裝置主要由酸性氣預(yù)處理、克勞斯制硫、尾氣處理、尾氣焚燒、液硫脫氣、液硫輸送（成型）幾部分組成，工藝方面普遍采用的是克勞斯（CLAUS）的直流式和分流式工藝。相對(duì)硫磺回收而言，尾氣處理工藝則非常多。

國(guó)內(nèi)方面，齊魯石化研究院在硫磺回收催化劑和硫磺回收成套技術(shù)方面比較強(qiáng)，采用其技術(shù)的硫磺煙氣SO2排放濃度可大幅降低至每立方米100毫克以下，該技術(shù)已在國(guó)內(nèi)200多套裝置應(yīng)用，消除了環(huán)保排放難題，實(shí)現(xiàn)了環(huán)保清潔生產(chǎn)。

設(shè)備金額方面，硫磺回收聯(lián)合裝置的投資根據(jù)其規(guī)模的不同而有所差異，10~30萬(wàn)噸/年的規(guī)模，投資在3~5個(gè)億不等。

氣體分餾

氣分裝置一般是為催化裂化配套而設(shè)計(jì)的，生產(chǎn)方法采用的是一般的蒸餾分離方法進(jìn)行精密分離，生產(chǎn)純度較高的丙烯、丙烷、異丁烯餾分和丁烯-2及碳-五等產(chǎn)品。

設(shè)備金額方面，幾十萬(wàn)噸規(guī)模的幾千萬(wàn)到一個(gè)億左右，超過(guò)百萬(wàn)噸規(guī)模的一到兩個(gè)億不等。

制氫工藝

制氫裝置看是采用催化、焦化干氣制氫還是煤制氫或是天然氣制氫。以催化、焦化干氣為主要原料的制氫是過(guò)去常用的工藝。

制氫裝置的規(guī)模一般在幾萬(wàn)標(biāo)立到十幾萬(wàn)標(biāo)立不等，投資也大體在幾千萬(wàn)到一個(gè)多億范圍內(nèi)。

隨著近幾年國(guó)內(nèi)大型煉化一體化項(xiàng)目的建設(shè)，以及國(guó)家對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量升級(jí)要求的日益嚴(yán)格，煉廠氫氣的用量和對(duì)質(zhì)量的要求也在與時(shí)俱進(jìn)，因此近些年在制氫方面逐步朝著采用煤制氫或天然氣制氫的方向發(fā)展。

設(shè)備金額方面，10萬(wàn)標(biāo)立的大約為8~10個(gè)億，超過(guò)20萬(wàn)標(biāo)立的，投資則高達(dá)20多個(gè)億。

芳烴聯(lián)合裝置

芳烴裝置是化解煉化產(chǎn)能的另外一條出路。芳烴是重要的有機(jī)合成原料，主要用于制取塑料和聚酯纖維的中間體，以及涂料、染料和農(nóng)藥的原料。近幾年江浙的下游紡織化纖巨頭如恒力、榮盛、恒逸、盛虹等企業(yè)向上游拓展，基本就是走的芳烴路線。

目前不論是在百萬(wàn)噸乙烯方面，還是在芳烴成套技術(shù)方面，我國(guó)都已經(jīng)取得了突破，不會(huì)再受制于人。

設(shè)備金額方面，100萬(wàn)噸/年的芳烴聯(lián)合大約在40~50億上下，200萬(wàn)噸的大概在100億左右。大連長(zhǎng)興島的恒力石化，芳烴規(guī)模更是到了450萬(wàn)噸/年，投資更為龐大。

乙烯裝置

目前國(guó)內(nèi)煉油產(chǎn)能急劇過(guò)剩，因此不少企業(yè)開(kāi)始向下游拓展，其中乙烯是一個(gè)重要的選項(xiàng)，乙烯主要用于生產(chǎn)聚乙烯、氯乙烯、聚氯乙烯、環(huán)氧乙烷和醋酸、乙醇、乙醛、乙二醇、苯乙烯和乙丙橡膠等，各種烯烴和芳烴主要是由乙烯裝置生產(chǎn)獲得。

在生產(chǎn)乙烯的同時(shí)，產(chǎn)生大量的副產(chǎn)品：丙烯、丁烯、丁二烯和芳烯(苯、甲苯、二甲苯)，是石油化學(xué)工業(yè)基礎(chǔ)原料的主要來(lái)源和煉化企業(yè)的重要盈利點(diǎn)。

設(shè)備金額方面，80~100萬(wàn)噸/年的乙烯裝置，總投資大體為200~300億。

所謂的煉化一體化，就是建立煉油與化工企業(yè)的聯(lián)合，企業(yè)將煉油、化工及成品油營(yíng)銷全面一體化的過(guò)程，其核心是實(shí)現(xiàn)工廠流程和總體布局的整體化和最優(yōu)化。與煉化分立模式，煉化一體化主要具有三個(gè)方面的優(yōu)勢(shì)。

煉化一體化正從傳統(tǒng)的簡(jiǎn)單一體化向縱深集成一體化發(fā)展

我國(guó)煉化一體化經(jīng)歷了松散一體化階段、緊密一體化階段和全面一體化階段。如今，煉化一體化正從傳統(tǒng)的煉油向乙烯提供原料的簡(jiǎn)單一體化，向煉油化工縱深集成一體化發(fā)展，在采用以煉廠裝置在生產(chǎn)汽柴油基礎(chǔ)上繼續(xù)生產(chǎn)乙烯及聚烯烴產(chǎn)品的煉油乙烯一體化的傳統(tǒng)模式之外，我國(guó)陸續(xù)發(fā)展了煉油芳烴一體化、煉油乙烯芳烴一體化、煉油發(fā)電蒸汽一體化等多種一體化模式。煉化企業(yè)從大量生產(chǎn)成品油和大宗石化原料，轉(zhuǎn)向多產(chǎn)高附加值油品和優(yōu)質(zhì)石化原料。

我國(guó)政府更是要求新建煉油項(xiàng)目必須按照煉化一體化布局建設(shè)，并嚴(yán)格控制新增煉油能力、推進(jìn)落后和低效煉油產(chǎn)能退出，鼓勵(lì)發(fā)展化工新材料、專用化學(xué)品等。

“十三五”期間新規(guī)劃七大石化產(chǎn)業(yè)基地，煉化行業(yè)園區(qū)化成為趨勢(shì)，十四五時(shí)期，大煉化項(xiàng)目仍舊是發(fā)展重點(diǎn)。

中國(guó)的煉化一體化企業(yè)市場(chǎng)規(guī)模普遍較大，大多數(shù)企業(yè)為大中型企業(yè)。目前，從經(jīng)營(yíng)主體看，我國(guó)形成了以中石油、中石化為主，中海油、中國(guó)化工、中化、中國(guó)兵器、地方煉油、外資及煤基油品企業(yè)等多元化市場(chǎng)主體的競(jìng)爭(zhēng)格局。

隨著全球范圍內(nèi)能源結(jié)構(gòu)逐漸轉(zhuǎn)型，油品需求增速放緩，石化產(chǎn)品需求加快，煉油化工一體化已成為石油化工行業(yè)的重要發(fā)展戰(zhàn)略。
煉化一體化已從簡(jiǎn)單分散的一體化發(fā)展成為煉油與石油化工物料互供、能量資源和公用工程共享的一種綜合緊密的一體化，成為國(guó)內(nèi)外煉油企業(yè)優(yōu)化資源配置、降低投資和生產(chǎn)成本、提升產(chǎn)品附加值、加快轉(zhuǎn)型升級(jí)、提高盈利水平的戰(zhàn)略選擇。
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