出于提升曲軸表面強化工藝水平的目標(biāo)，從工藝實施對這項新技術(shù)在批量生產(chǎn)中的可行性進行了較全面的介紹。在確保新工藝正常運行和產(chǎn)品品質(zhì)穩(wěn)定的前提下，進行了硬化層的性狀檢測，通過了全面的、嚴(yán)格的工藝驗證。
一、小型鑄鐵曲軸的表面強化工藝
用于1.6L及以下的小排量發(fā)動機的曲軸一般稱為小型曲軸。眾所周知，軸頸圓角是加工中難度最大，也是發(fā)動機運行時易成為裂紋起源的重要區(qū)域，出于提高曲軸疲勞強度的目的，就必須對圓角進行強化處理（見圖1藍(lán)色部位）。
圖1 曲軸的表面強化區(qū)域
發(fā)動機曲軸的常用強化工藝一般有三種：
（1） 軸頸面淬火+圓角滾壓工藝（見圖2a）。
（2）軸頸面滾壓強化+圓角滾壓強化工藝。
（3）圓角淬火強化工藝（見圖2b）。
目前最常用的是第一和第三種，而本文主要探討介紹的就是第三種——圓角淬火強化工藝。
圖2
事實上，對中大功率發(fā)動機曲軸軸頸表面及圓角實施一次性感應(yīng)淬火強化處理已有成功經(jīng)驗，可是，對于以鑄鐵材質(zhì)為主的批量更大、前景更廣的小排量發(fā)動機曲軸卻仍然還是空白。因為實施這項工藝時，表面強化區(qū)域是一個既包含軸頸面又包含左右兩側(cè)圓角的弧形區(qū)域，與中大功率發(fā)動機相比，此時曲軸被強化的圓角更小，很多情況下甚至僅為1.0～1.2mm，從而大大增加了對其進行淬火加熱的難度。故在執(zhí)行淬火工藝時，若沒有更為精巧的圓角淬火感應(yīng)器（淬火頭），以及更嚴(yán)謹(jǐn)?shù)目刂萍夹g(shù)，就很難有效地對凹處（R角）進行可靠的強化處理。包括美國通用在內(nèi)的眾多汽車廠，迄今對小型鑄鐵曲軸進行強化處理時，依然采用“軸頸面感應(yīng)淬火+圓角滾壓”作為主流工藝。而近年來，為簡化生產(chǎn)流程，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低制造成本，將這一工藝替代機械滾壓強化已成功地在德國、日本等主流汽車企業(yè)獲得應(yīng)用。
二、小排量發(fā)動機曲軸圓角感應(yīng)淬火強化工藝的實踐
1.半開放式感應(yīng)淬火線圈的應(yīng)用和結(jié)構(gòu)優(yōu)化
為了使“軸頸表面和圓角一次性感應(yīng)淬火”能適應(yīng)小型鑄鐵曲軸批量生產(chǎn)的需要，在試生產(chǎn)階段就需要解決諸如:高性能的專用感應(yīng)淬火頭的結(jié)構(gòu)、確定最佳的熱處理工藝參數(shù)（包括對淬火頭的調(diào)整），以及通過對感應(yīng)淬火頭采取的一些節(jié)能優(yōu)化措施，使其在提升曲軸的強化質(zhì)量的同時，又有較明顯的節(jié)能效果。歸納一下，優(yōu)化措施主要包括：
（1）通過在感應(yīng)淬火熱處理中所采用的專門在圓角附近設(shè)置的感應(yīng)銅管加熱線圈，替代昔日多為同心圓形狀的線圈，以實現(xiàn)對最需要予以強化的圓角部位進行加熱。
（2）對原來組成方形的銅管構(gòu)件改為斜四邊形的銅管結(jié)構(gòu)狀，目的在于可以在于將能量集中到曲軸圓角部位，可優(yōu)先保證圓角淬火的深度，如圖3所示。
（3）將硅鋼片的覆蓋角度擴大，從而增強了磁感應(yīng)能力，達(dá)到了提高能量利用率的目的。
（4）在結(jié)構(gòu)上采取側(cè)面銅板開孔，以減少側(cè)面板可能的過熱開裂。
圖3 感應(yīng)器結(jié)構(gòu)優(yōu)化
2. 單次淬火工序方案的確立
而為了使曲軸圓角部位形成具有目標(biāo)強度的硬化層，應(yīng)對的措施：使能量集中在軸頸圓角處，再進一步把熱量擴展到軸頸表面，藉此實現(xiàn)沿工件圓角及表面均勻的淬火效果。另外，由于線圈為半圓形，因而可從與軸呈直角的方向裝卸工件，操作更為方便，還可在軸頸加熱后立即實施冷卻，從而確立了被稱為“單次淬火”的工序方案，生產(chǎn)率很高。相比采取加熱工位與冷卻工位相鄰的圓形線圈進行移動淬火的工藝，使用半開放式感應(yīng)線圈進行整體淬火時不但能提高工件的表面強化的質(zhì)量，而且在實施過程中通過采取有效的措施，還取得更高的熱能利用率和較明顯的節(jié)能效果，尤其是還降低了淬火裂紋風(fēng)險，這主要是由新的淬火感應(yīng)裝置，已將原來的兩個電壓(能量)區(qū)增加到了4個，導(dǎo)致了原來存在的圓周方向淬火層難以保證均勻?qū)ΨQ的問題，有了顯著的改善，不僅在軸向相當(dāng)均勻，而且圓周方向也可保證均勻和對稱。
圖4是實際采用的淬火感應(yīng)裝置，它主要是由感應(yīng)淬火器的核心銅管（含硅鋼片）、兩側(cè)外殼銅板、淬火液銅管、絕緣膠合板、鎢鋼頭等部分，經(jīng)螺釘連接后組成的。
圖 4
三、感應(yīng)淬火強化處理硬化層的測試
1. 工藝驗證與測試
工藝驗證是指企業(yè)對一項新工藝或制造技術(shù)在批量生產(chǎn)條件下的可行性進行的確認(rèn)，既體現(xiàn)了對所采用的工藝技術(shù)的認(rèn)可，又是對零件制造質(zhì)量一種評價。作為評定依據(jù)，長期以來主要是按對經(jīng)過強化處理后工件表面硬化層性狀、包括硬化層深度、硬度和金相組織等的測試結(jié)果做出評價。近年來，為了使驗證和評定更全面，在對汽車動力總成中的如變速器里的齒輪、發(fā)動機中曲軸、連桿等的關(guān)鍵零件，在一些企業(yè)，除了繼續(xù)完成上述測試外，又增加了強化區(qū)域的殘余應(yīng)力的測試，而這對于承受交變應(yīng)力的象齒輪、曲軸等零件，其意義還是很大的。
采取感應(yīng)淬火熱處理工藝進行零件表面強化處理的優(yōu)勢，不單是所產(chǎn)生的馬氏體相變所形成的表面硬化層提高了工件的耐磨性，更重要的是由此所形成的硬化層深度較大，有從而可以充分利用其深層的硬化特性，有效地提高諸如曲軸的抗疲勞強度。但因為由機械強化形成的殘余壓應(yīng)力集中在表層，潛藏的不太深，一定程度上降低了其穩(wěn)定性。因此，對于采用感應(yīng)淬火后形成的硬化層的性狀進行全面的測試，是對評定執(zhí)行這項強化處理的效果、做出工藝驗證結(jié)論的重要一環(huán)。事實上，關(guān)于這一點，國內(nèi)外汽車制造業(yè)的理解和做法基本上是相同的。
2. 硬化層深度和硬度測試
作為測試和評定依據(jù)的既有國標(biāo)GB/T 9450-2005鋼件滲碳淬火硬化層深度測定和校核，也有大企業(yè)集團推出的針對性更強專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，之后的測試參照了大眾標(biāo)準(zhǔn)PV1069-2013，即“感應(yīng)淬火的球墨鑄鐵曲軸表面硬化層的相關(guān)試驗”。圖5給出了被測試曲軸的受檢部位，覆蓋了工件的所有區(qū)域，體現(xiàn)了全面、細(xì)致的特點。至于曲軸圓角，還強調(diào)了務(wù)必測出對應(yīng)（主軸頸或連桿頸）的左右兩處（見圖6），圖中左下和右上的箭頭所指為PL2、即第二連桿軸頸進行檢測時的相應(yīng)圓角示意。
圖5 被測試曲軸的受檢部位示意
圖6 需測試的圓角示例
圖7、圖8乃是通過在硬化層深度范圍逐點測試，而繪制出來的硬度梯度曲線，縱坐標(biāo)是硬度，橫坐標(biāo)為深度，在曲線繪制完成后， 就可以對硬化層深度合格與否做出判斷。按標(biāo)準(zhǔn)要求，經(jīng)過強化處理后的球墨鑄鐵曲軸，硬化層深度要求控制在1.8～5.2mm，而確定原則是自表面以下一定距離開始，垂直于0表面隔一個值就利用顯微硬度計測出一個維氏硬度，至硬度值為某一定值時，該位置距0表面的距離即為硬化層深度。對該定義國內(nèi)外均一致，只是國標(biāo)中邊界值規(guī)定為450HV，而大眾的規(guī)定值為325 HV。
（a）主軸頸HL3檢測深度剖面 （b）主軸頸HL3的硬度梯度曲線
圖 7
（a）連桿軸頸PL3 硬化層深度 （b）連桿軸頸PL3的硬度梯度曲線
圖 8
為了全面了解材質(zhì)為球墨鑄鐵的曲軸經(jīng)感應(yīng)淬火強化后硬化層的狀況，除了需要對三條出線產(chǎn)的同類工件（均選用1.6L MPI曲軸）做相同的測試，以獲得“正面”的評價外，進而再需與經(jīng)滾壓強化處理的前一代曲軸乃至鍛鋼曲軸測試結(jié)果進行對比分析，使最終獲得的驗證結(jié)論更具有說服力。
3. 表面硬化層的金相試驗
對應(yīng)的金相組織的評定也相當(dāng)完善，除了需在測試報告中予以詳細(xì)說明外，均要求附有各個被檢位置的金相圖，參見圖9。圖9a是金相試驗時尚未進行腐蝕時的狀況，反映了試樣在常態(tài)下的組織形態(tài)，尤其是石墨球化的情況，顯然是很不錯的。圖9b、圖9c分別對應(yīng)于在利用在3% 硝酸腐蝕下，淬火區(qū)域、非淬火區(qū)域產(chǎn)生的金相組織，對照標(biāo)準(zhǔn)中的要求，均屬正常。
圖9 對應(yīng)試樣的金相組織圖的示意
經(jīng)對全部測試結(jié)果的觀察、分析后，可以清楚地看出：
（1）本次以工藝驗證為目的的試驗的主體即企業(yè)在生產(chǎn)中占產(chǎn)量80%左右的球墨鑄鐵曲軸，在采用了整體式感應(yīng)淬火的強化工藝后，其表面強化層的質(zhì)量是可以保證的。實際上，通過對過去三年多來的幾十份曲軸表面的硬化層檢測報告，還是近期為了獲取最新的狀態(tài)而專門又做的試驗的數(shù)據(jù)，都表明了即使那些實測值相對差些、處于在下限附近的樣本，事實上它們的占比也很小。
（2）至于只占工作量20%左右的鍛鋼件，其圓角的硬化層深度大多接近允許值下限，而且按照大眾的材料標(biāo)準(zhǔn)，對金相組織雖有要求，但圖樣上則并未明確的要求，可見對圓角經(jīng)感應(yīng)淬火強化后，鍛鋼件的疲勞強度的提升是有充分信心的。
（3）最后再分析一下球墨鑄鐵曲軸圓角在經(jīng)過滾壓強化后的狀況，事實上，由機械強化形成的硬化層的深度相當(dāng)淺，很少達(dá)到1mm。這也意味著，由于抵御疲勞破壞所必須的殘余壓應(yīng)力都集中在表層，從而降低了抵抗疲勞載荷的穩(wěn)定性。但鑒于滾壓作為傳統(tǒng)工藝已相當(dāng)成熟，且圓角并未經(jīng)熱處理，故對硬化層并沒提技術(shù)要求。相比曲軸圓角經(jīng)感應(yīng)淬火強化后，其硬化層深度遠(yuǎn)大于它，表明對提高曲軸等零件的強度，進而為實現(xiàn)零部件輕量化十分有利。
關(guān)于應(yīng)力分析及疲勞強度的測試與驗證，這里不再贅述。
四、結(jié)語
本文介紹了針對小排量發(fā)動機鑄鐵曲軸執(zhí)行一次性感應(yīng)淬火工藝的實踐過程，以及如何對所形成的曲軸圓角表面硬化層的性狀測試，以驗證這一新的強化工藝的有效性，從而為眾多同類企業(yè)提供可以借鑒的成功案例。
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