一、多肉類缺陷
多肉類缺陷鑄件表面各種多肉缺陷的總稱。
注:包括飛翅、毛刺﹑抬型﹑脹砂﹑沖砂、掉砂，外滲物等。
1.1飛翅（飛邊） 垂直于鑄件表面上厚薄不均勻的薄片狀金屬突起物。
注:常出現(xiàn)在鑄件分型面和芯頭部位。
1.2毛刺 鑄件表面上刺狀金屬突起物。
注:常出現(xiàn)在型和芯的裂縫處，形狀極不規(guī)則。呈網(wǎng)狀或脈狀分布的毛刺稱脈紋。
1.3外滲物（外滲豆）鑄件表面滲出來的金屬物。
注:多呈豆粒狀，一般出現(xiàn)在鑄件的自由表面上，如明澆鑄件的上表面、離心澆注鑄件的內(nèi)表面等。其化學(xué)成分與鑄件金屬往往有差異。
1.4粘模多肉 因砂型(芯)起模時(shí)部分砂塊粘附在模樣或芯盒上所引起的鑄件相應(yīng)部位多肉。
1.5沖砂 砂型(芯)表面局部型砂被金屬液沖刷掉，在鑄件表面的相應(yīng)部位上形成的粗糙、不規(guī)則的金屬瘤狀物。
注:常位于澆口附近﹐被沖刷掉的型砂，往往在鑄件的其他部位形成砂眼。
1.6 掉砂砂型(芯)的局部砂塊在機(jī)械力作用下掉落，使鑄件表面相應(yīng)部位形成的塊狀金屬突起物。
注:其外形與掉落的砂塊很相似。在鑄件其他部位則往往出現(xiàn)砂眼或殘缺。
1.7 脹砂 鑄件內(nèi)外表面局部脹大，重量增加的現(xiàn)象。由型壁退移引起。
1.8 抬型（抬箱） 由于金屬液的浮力使上型或砂芯局部或全部抬起、使鑄件高度增加的現(xiàn)象。
二、孔洞類缺陷
在鑄件表面和內(nèi)部產(chǎn)生的不同大小、形狀的孔洞缺陷的總稱。注:包括氣孔，縮孔、縮松等。
2.1 氣孔 鑄件內(nèi)由氣體形成的孔洞類缺陷。
注:其表面一般比較光滑，主要呈梨形、圓形和橢圓形。一般不在鑄件表面露出，大孔常孤立存在，小孔則成群出現(xiàn)。
2.2 氣縮孔 分散性氣孔與縮孔和縮松合并而成的孔洞類鑄造缺陷。
2.3 針孔 一般為針頭大小分布在鑄件截面上的析出性氣孔。注:鋁合金鑄件中常出現(xiàn)這類氣孔，對(duì)鑄件性能危害很大。
2.4 表面針孔 成群分布在鑄件表層的分散性氣孔。
注:其特征和形成原因與皮下氣孔相同，通常暴露在鑄件表面，機(jī)械加工1 mm~2 mm后即可去掉。
2.5 皮下氣孔 位于鑄件表皮下的分散性氣孔。
注:其為金屬液與砂型之間發(fā)生化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生的反應(yīng)性氣孔。形狀有針狀.螂螞狀.球狀，梨狀等。大小不一，深度不等。通常在機(jī)械加工或熱處理后才能發(fā)現(xiàn)。
2.6 嗆火 澆注過程中產(chǎn)生的大量氣體不能順利排出，在金屬液內(nèi)發(fā)生沸騰，導(dǎo)致在鑄件內(nèi)產(chǎn)生大量氣孔，甚至出現(xiàn)鑄件不完整的缺陷。
三、收縮缺陷
金屬凝固收縮時(shí)﹐由于金屬液未對(duì)鑄件有效補(bǔ)縮而產(chǎn)生的缺陷。注:包括縮孔、縮松﹑縮陷、縮沉等。
3.1 縮孔 鑄件在凝固過程中，由于補(bǔ)縮不良而產(chǎn)生的孔洞。
注:其形狀極不規(guī)則，孔壁粗糙并帶有枝狀晶，常出現(xiàn)在鑄件最后凝固的部位。廣義的縮孔包括縮松。
3.2 縮松 鑄件斷面上出現(xiàn)的分散而細(xì)小的縮孔。
注:借助高倍放大鏡才能發(fā)現(xiàn)的縮松稱為顯微縮松。鑄件有縮松缺陷的部位，在氣密性試驗(yàn)時(shí)易滲漏。
3.3 疏松（顯微縮松） 鑄件緩慢凝固區(qū)出現(xiàn)的很細(xì)小的孔洞。
注:分布在枝晶內(nèi)和枝晶間。是彌散性氣孔，顯微縮松、組織粗大的混合缺陷，使鑄件致密性降低，易造成滲漏。
3.4 滲漏 鑄件在氣密性試驗(yàn)時(shí)或使用過程中發(fā)生的漏氣、滲水或滲油現(xiàn)象。注:多由于鑄件有縮松﹑疏松﹑組織粗大、毛細(xì)裂紋、氣孔或夾雜物等缺陷引起。
四、裂紋.冷隔類缺陷
裂紋 鑄件表面或內(nèi)部由于各種原因發(fā)生斷裂而形成的條紋狀裂縫，包括熱裂，冷裂、熱處理裂紋等。
4.1 冷裂 鑄件凝固后在較低溫度下由鑄造應(yīng)力導(dǎo)致的裂紋。注:裂口常穿過晶粒延伸到整個(gè)斷面。
4.2 熱裂 鑄件在凝固后期或凝固后在較高溫度下形成的裂紋。
注:其斷面嚴(yán)重氧化，無金屬光澤，裂口沿晶粒邊界產(chǎn)生和發(fā)展，外形曲折而不規(guī)則。
4.3 縮裂（收縮裂紋） 由于鑄件補(bǔ)縮不當(dāng)、收縮受阻或收縮不均勻而造成的裂紋。注:可能出現(xiàn)在剛凝固之后或在更低的溫度。
4.4 熱處理裂紋 鑄件在熱處理過程中產(chǎn)生的穿透或不穿透的裂紋。
4.5 網(wǎng)狀裂紋（龜裂） 金屬型和壓鑄型因受交變熱機(jī)械作用發(fā)生熱疲勞，在型腔表面形成的微細(xì)龜殼狀裂紋。鑄型龜裂在鑄件表面形成龜紋缺陷。
4.6 白點(diǎn)（發(fā)裂、發(fā)紋） 鋼中主要因氫的析出而引起的缺陷。在縱向斷面上，它呈現(xiàn)近似圓形或橢圓形的銀白色斑點(diǎn)，故稱白點(diǎn);在橫斷面宏觀磨片上，腐蝕后則呈現(xiàn)為毛細(xì)裂紋，故又稱發(fā)裂。
4.7 冷隔 在鑄件上穿透或不穿透的，邊緣呈圓角狀的縫隙。
注:多出現(xiàn)在遠(yuǎn)離澆口的寬大上表面或薄壁處，金屬流匯合處，以及冷鐵，芯撐等激冷部位。
4.8 澆注斷流 鑄件表面某一高度可見的接縫。
注:接縫的某些部分熔合不好或分開。由澆注中斷而引起。
4.9 重皮 充型過程中因金屬液飛濺或液面波動(dòng)，型腔表面已凝固金屬不能與后續(xù)金屬熔合所造成的鑄件表皮折疊缺陷。
五、表面缺陷
表面缺陷鑄件表面上產(chǎn)生的各種缺陷的總稱，包括鼠尾、溝槽、夾砂結(jié)疤、粘砂、表面粗糙、皺皮、縮陷、桔皮面、斑點(diǎn)、印痕等。
5.1 表面粗糙 鑄件表面毛糙、凹凸不平，其微觀幾何特征超出鑄造表面粗糙度測(cè)量上限，但尚未形成粘砂缺陷。
5.2 粘砂 鑄件表面或內(nèi)腔粘附著一層難以清除的砂粒。分為機(jī)械粘砂和化學(xué)粘砂兩類。
5.3 化學(xué)粘砂 鑄件的部分或整個(gè)表面上牢固地粘附一層由金屬氧化物、砂子和粘結(jié)劑相互作用而生成的低熔點(diǎn)化合物。
注:化學(xué)粘砂只能用砂輪磨去。
5.4 機(jī)械粘砂（滲透粘砂） 鑄件的部分或整體表面上，粘附著一層砂粒和金屬的機(jī)械混合物。注:清鏟粘砂層時(shí)可以看到金屬光澤。
5.5 夾砂結(jié)疤（夾砂）鑄件表面產(chǎn)生的疤片狀金屬突起物。其表面粗糙，邊緣銳利，有一小部分金屬和鑄件本體相連﹐把片狀突起物與鑄件之間有砂層。
5.6 涂料結(jié)疤 由于涂層在澆注過程中開裂，金屬液進(jìn)入裂縫，在鑄件表面產(chǎn)生的疤痕狀金屬突起物。
5.7 溝槽 鑄件表面產(chǎn)生較深(大于5 mm)的邊緣光滑的V型凹痕。通常有分枝，多發(fā)生在鑄件的上、下表面。
5.8 粘型 熔融金屬粘附在金屬型型腔表面的現(xiàn)象。
5.9 龜紋（網(wǎng)狀花紋） 磁力探傷時(shí)熔模鑄件表面出現(xiàn)的龜殼狀網(wǎng)紋缺陷。多出現(xiàn)在鑄件過熱部位。因澆注溫度和型殼溫度過高，金屬液與型殼內(nèi)Na2О殘留量過高而析出的“白霜”發(fā)生反應(yīng)所致?；蛞蜩T型型腔表面龜裂而在金屬型鑄件或壓鑄件表面形成的網(wǎng)狀花紋缺陷。
5.10 流痕（水紋） 壓鑄件表面與金屬流動(dòng)方向一致的，無發(fā)展趨勢(shì)且與基體顏色明顯不一樣的微凸或微凹的條紋狀缺陷。
5.11 縮陷 鑄件的厚斷面或斷面交接處上平面的塌陷現(xiàn)象。
注:縮陷的下面，有時(shí)有縮孔?？s陷有時(shí)也出現(xiàn)在內(nèi)縮孔附近的表面。
5.12 鼠尾 鑄件表面出現(xiàn)較淺(小于或等于5 mm)的帶有銳角的凹痕。
5.13 印痕 因頂桿或鑲塊與型腔表面不齊平，而在金屬型鑄件或壓鑄件表面相應(yīng)部位產(chǎn)生的凸起或凹下的痕跡。
5.14 皺皮 鑄件上不規(guī)則的粗粒狀或皺摺狀的表皮。一般帶有較深的網(wǎng)狀溝槽。
5.15 拉傷 金屬型鑄件和壓鑄件表面由于與金屬型嚙合或粘結(jié)，頂出時(shí)順出型方向出現(xiàn)的擦傷。
六、殘缺類缺陷
鑄件由于各種原因造成的外形缺損缺陷的總稱。包括澆不到，未澆滿﹑型漏、跑火，損傷等。
6.1 澆不到（澆不足） 鑄件殘缺或輪廓不完整或可能完整但邊角圓且光亮。常出現(xiàn)在遠(yuǎn)離澆口的部位及薄壁處。其澆注系統(tǒng)是滿的。
6.2 未澆滿 鑄件上部產(chǎn)生缺肉，其邊角略呈圓形，澆冒口頂面與鑄件平齊。
6.3 型漏（漏箱） 鑄件內(nèi)有嚴(yán)重的空殼狀殘缺。
注:有時(shí)鑄件外形雖較完整，但內(nèi)部的金屬已漏空，鑄件完全呈殼狀，鑄型底部有殘留的多余金屬。
6.4 損傷（機(jī)械損傷）鑄件受機(jī)械撞擊而破損﹑殘缺不完整的現(xiàn)象。
6.5 跑火 因澆注過程中金屬液從分型面處流出而產(chǎn)生的鑄件分型面以上部分嚴(yán)重凹陷和殘缺有時(shí)會(huì)沿未充滿的型腔表面留下類似飛翅的殘片。
6.6 漏空 在低壓鑄造中，由于結(jié)晶時(shí)間過短﹐金屬液從升液管漏出，形成類似型漏的缺陷。
七、形狀及重量差錯(cuò)類缺陷
7.1 鑄件變形 鑄件在鑄造應(yīng)力和殘余應(yīng)力作用下所發(fā)生的變形及由于模樣或鑄型變形引起的變形。
7.2 形狀不合格 鑄件的幾何形狀不符合鑄件圖的要求。
7.3 尺寸不合格 在鑄造過程中由于各種原因造成的鑄件局部尺寸或全部尺寸與鑄件圖的要求不符。
7.4 拉長(zhǎng) 由于凝固收縮時(shí)鑄型阻力大而造成的鑄件部分尺寸比圖樣尺寸大的現(xiàn)象。
7.5 撓曲 鑄件在生產(chǎn)過程中，由于殘余應(yīng)力，模樣或鑄型變形等原因造成的彎曲和扭曲變形?；蜩T件在熱處理過程中因未放平正或在外力作用下而發(fā)生的彎曲和扭曲變形。
7.6 錯(cuò)型（錯(cuò)箱）由于合型時(shí)錯(cuò)位，鑄件的一部分與另一部分在分型面處相互錯(cuò)開。
7.7 錯(cuò)芯 由于砂芯在分芯面處錯(cuò)開，鑄件孔腔尺寸不符合鑄件圖的要求。
7.8 偏芯（漂芯）由于型芯在金屬液作用下漂浮移動(dòng)，使鑄件內(nèi)孔位置、形狀和尺寸發(fā)生偏錯(cuò)，不符合鑄件圖的要求。
7.9 型芯下沉 由于芯砂強(qiáng)度低或芯骨軟，不足以支撐自重，使型芯高度降低、下部變大或下彎變形而造成的鑄件變形缺陷。
7.10 串皮 熔模鑄件內(nèi)腔中的型芯露在鑄件表面﹐使鑄件缺肉。
注:主要原因是型芯在型殼焙燒，澆注過程中移位、變形或折斷，澆注后型芯偏離正常位置，露出鑄件表面。澆注溫度和型殼溫度偏低﹑空心鑄件壁厚過薄時(shí)，使金屬液充填不滿時(shí)也會(huì)造成露芯。
7.11 型壁移動(dòng) 金屬液澆入砂型后，型壁發(fā)生位移的現(xiàn)象。
注:造成型壁移動(dòng)的原因有:金屬液熱作用使型壁膨脹;金屬液壓力和鑄鐵石墨化的膨脹力使砂型進(jìn)一步被緊實(shí)。在同樣的濕型條件下，型壁移動(dòng)大小次序?yàn)?球墨鑄鐵>孕育灰鑄鐵>未孕育灰鑄鐵>鑄鋼>白口鑄鐵。
7.12舂移 由于舂移砂型或模樣，在鑄件相應(yīng)部位產(chǎn)生的局部增厚缺陷。
注:其往往發(fā)生在春緊過度的砂型部位。主要原因是:已緊實(shí)的型砂受到單方向的過大緊實(shí)力作用而沿模樣表面滑移，或模樣活塊移動(dòng)等。
7.13 縮沉 使用水玻璃石灰石砂型生產(chǎn)鑄件時(shí)產(chǎn)生的一種鑄件缺陷，其特征為鑄件斷面尺寸脹大。
7.14 縮尺不符 由于制模時(shí)所用的縮尺與合金收縮不相符而產(chǎn)生的一種鑄造缺陷。
7.15 坍流 離心鑄造時(shí)，因轉(zhuǎn)速低，停車過早、澆注溫度過高等引起合金液逆旋轉(zhuǎn)方向由上向下流淌或淋降，在離心鑄件內(nèi)表面形成的局部凹陷、凸起或小金屬瘤。
7.16 鑄件重量不合格（超重） 鑄件實(shí)際重量相對(duì)于公稱重量的偏差值超出鑄件重量公差。
八、夾雜類缺陷
鑄件中各種金屬和非金屬夾雜物的總稱。
注:通常是氧化物、硫化物、硅酸鹽等雜質(zhì)顆粒機(jī)械地保留在固體金屬內(nèi),或凝固時(shí)在金屬內(nèi)形成,或在凝固后的反應(yīng)中,在金屬內(nèi)形成。包括夾雜物﹑冷豆、內(nèi)滲豆、夾渣、砂眼等。
8.1 夾雜物 鑄件內(nèi)或表面上存在的和基體金屬成分不同的質(zhì)點(diǎn)。注:包括渣﹑砂、涂料層﹑氧化物﹑硫化物﹑硅酸鹽等。
8.2 內(nèi)生夾雜物 在熔煉、澆注和凝固過程中,因金屬液成分之間或金屬液與爐氣之間發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而生成的夾雜物,以及因金屬液溫度下降,溶解度減小而析出的夾雜物。
8.3 外生夾雜物 由熔渣及外來雜質(zhì)引起的夾雜物。
8.4 夾渣 因澆注金屬液不純凈,或澆注方法和澆注系統(tǒng)不當(dāng),由裹在金屬液中的熔渣,低熔點(diǎn)化合物及氧化物造成的鑄件中夾雜類缺陷。
注:由于其熔點(diǎn)和密度通常都比金屬液低,一般分布在鑄件頂面或上部,以及型芯下表面和鑄件死角處。斷口無光澤呈暗灰色。
8.5 黑渣 球墨鑄鐵件中由硫化鎂﹑硫化錳﹑氧化鎂和氧化鐵等組成的夾渣缺陷。注:其在鑄件斷面上呈暗灰色。一般分布在鑄件上部、砂芯下表面和鑄件死角處。
8.6 涂料渣孔 因涂層粉化﹑脫落后留在鑄件表面而造成的,含有殘留涂料堆積物質(zhì)的不規(guī)則坑窩。
8.7 冷豆 澆注位置下方存在于鑄件表面的金屬珠。注:其化學(xué)成分與鑄件相同,表面有氧化現(xiàn)象。
8.8 磷豆 含磷合金鑄件表面滲析出來的豆?；蚝怪闋盍坠簿铩?/span>
8.9 內(nèi)滲物（內(nèi)滲豆） 鑄件孔洞缺陷內(nèi)部帶有光澤的豆粒狀金屬滲出物。
注:其化學(xué)成分和鑄件本體不一致,接近共晶成分。
8.10 砂眼 鑄件內(nèi)部或表面帶有砂粒的孔洞。
8.11 錫豆 錫青銅鑄件的表面或內(nèi)部孔洞中滲析出來的高錫低熔相豆粒狀或汗珠狀金屬物。
8.12 硬點(diǎn) 在鑄件的斷面上出現(xiàn)分散的或比較大的硬質(zhì)夾雜物,多在機(jī)械加工或表面處理時(shí)發(fā)現(xiàn)。
8.13 渣氣孔 鑄件澆注位置上表面的非金屬夾雜物。
注:通常在加工后發(fā)現(xiàn)與氣孔并存,孔徑大小不一,成群集結(jié)。
九、成分、組織及性能不合格類缺陷
9.1 物理力學(xué)性能不合格 鑄件的強(qiáng)度、硬度、伸長(zhǎng)率,沖擊韌度及耐熱、耐蝕﹑耐磨等性能不符合技術(shù)條件的規(guī)定。
9.2 化學(xué)成分不合格 鑄件的化學(xué)成分不符合技術(shù)條件的規(guī)定。
9.3 金相組織不合格 鑄件的金相組織不符合技術(shù)條件的規(guī)定。
9.4 白邊過厚 鐵素體可鍛鑄鐵件退火時(shí)因氧化嚴(yán)重在表層形成的過厚的無石墨脫碳層。
9.5 菜花頭 由于溶解氣體析出或形成密度比鑄件小的新相,鑄件最后凝固處或冒口表面鼓起,起泡或重皮的現(xiàn)象。
9.6 斷晶 定向結(jié)晶葉片,由于橫向溫度場(chǎng)不均勻和葉片扭度較大等原因造成的柱狀晶斷續(xù)生長(zhǎng)缺陷。
9.7 反白口 灰鑄鐵件斷面的中心部位出現(xiàn)白口組織或麻口組織。
注:其外層是正常的灰口組織。
9.8 過燒 鑄件在高溫?zé)崽幚磉^程中,由于加熱溫度過高或加熱時(shí)間過久,使其表層嚴(yán)重氧化,晶界處和枝晶間的低熔點(diǎn)相熔化的現(xiàn)象。
注:過燒使鑄件組織和性能顯著惡化,無法挽救。
9.9 巨晶 由于澆注溫度高﹑凝固慢,在鋼錠或厚壁鑄件內(nèi)部形成的粗大的枝狀晶缺陷。
注:高溫軋制能破壞鋼錠內(nèi)的巨晶組織。擴(kuò)散退火可以改善鑄件內(nèi)的巨晶組織。
9.10 亮皮 在鐵素體可鍛鑄鐵的斷面上,存在的清晰發(fā)亮的邊緣。缺陷層主要是由含有少量回火碳的珠光體組成?；鼗鹛加袝r(shí)包有鐵素體殼。
9.11 偏析 鑄件或鑄錠的各部分化學(xué)成分或金相組織不均勻的現(xiàn)象。
9.12 反偏析 與正偏析相反的偏析現(xiàn)象。
注:溶質(zhì)分配系數(shù)K小于1且凝固區(qū)間寬的合金緩慢凝固時(shí),因形成粗大枝品,富含溶質(zhì)的剩余金屬液在凝固收縮力和析出氣體壓力作用下沿枝晶間通道向先凝固區(qū)域流動(dòng),使溶質(zhì)集中在鑄錠或鑄件的先凝固區(qū)域或表層,中心部分溶質(zhì)較少。
9.13 正偏析 溶質(zhì)分配系數(shù)K小于1的合金凝固時(shí),凝固界面處一部分溶質(zhì)被排出到液相中,隨著溫度的降低，液相中的溶質(zhì)濃度逐漸增加,導(dǎo)致低熔點(diǎn)成分和易熔雜質(zhì)從鑄件外部到中心逐漸增多的區(qū)域偏析。
9.14 宏觀偏析 鑄件或鑄錠中用肉眼或放大鏡可以發(fā)現(xiàn)的化學(xué)成分不均勻性。
注:其分為正偏析,反偏析、V型偏析.帶狀偏析.重力偏析。宏觀偏析只能在鑄造過程中采取適當(dāng)措施來減輕,無法用熱處理和變形加工來消除。
9.15 微觀偏析 鑄件中用顯微鏡或其他儀器方能確定的顯微尺度范圍內(nèi)的化學(xué)成分不均勻性。
注:其分為枝晶偏析(晶內(nèi)偏析)和晶界偏析。晶粒細(xì)化和均勻化熱處理可減輕這種偏析。9.9.16
9.16 重力偏析 在重力或離心力作用下,因密度差使金屬液分離為互不溶合的金屬液層﹐或在鑄件內(nèi)產(chǎn)生的成分和組織偏析。
注:減輕或防止重力偏析的方法有:澆注時(shí)充分?jǐn)嚢?合金中加入阻礙初晶浮沉的元素,降低澆注溫度加快凝固速度等。
9.17 晶間偏析（晶界偏析）晶粒本體或枝晶之間存在的化學(xué)成分不均勻性。
注:由合金在凝固過程中的溶質(zhì)再分配導(dǎo)致某些溶質(zhì)元素或低熔點(diǎn)物質(zhì)富集晶界所造成。
9.18 晶內(nèi)偏析（枝晶偏析） 固溶合金按樹枝方式結(jié)晶時(shí),由于先結(jié)晶的枝干與后結(jié)晶的枝干及枝干間的化學(xué)成分不同所引起的枝晶內(nèi)和枝晶間化學(xué)成分差異。
注:枝晶偏析程度取決于合金凝固速度、偏析元素?cái)U(kuò)散能力和溶質(zhì)的平衡分配系數(shù)。孕育處理和擴(kuò)散退火可改善枝晶偏析。
9.19 球化不良 球墨鑄鐵件因原鐵液含硫量高、采用球化劑不當(dāng),球化劑加入量不足或球化處理后停留時(shí)間過長(zhǎng)而引起的石墨未球化或球化率過低的現(xiàn)象。
注:其特征是在鑄件斷面上,有塊狀黑斑或明顯的小黑點(diǎn),愈近中心愈密,金相組織中有較多的厚片狀石墨或枝晶間石墨。
9.20 球化衰退 因鐵液含硫量過高或球化處理后停留時(shí)間過長(zhǎng)而引起的鑄件球化不良缺陷。9.21 組織粗大 鑄件內(nèi)部晶粒粗大,加工后表面硬度偏低;滲漏試驗(yàn)時(shí)﹐會(huì)發(fā)生滲漏現(xiàn)象。
9.22 石墨粗大 鑄鐵件的基體組織上分布著粗大的片狀石墨。機(jī)械加工后,可看到均勻分布的石墨孔洞。加工面呈灰黑色,斷口晶粒粗大。
注:有這種缺陷的鑄件,硬度和強(qiáng)度低于相應(yīng)牌號(hào)鑄鐵的規(guī)定值。氣密性試驗(yàn)時(shí)會(huì)發(fā)生滲漏現(xiàn)象
9.23 石墨集結(jié) 在加工大斷面鑄鐵件時(shí)表面上充滿石墨粉且邊緣粗糙的部位。注:石墨集結(jié)處硬度低,且滲漏。
9.24 鑄態(tài)麻口 可鍛鑄鐵件的一種金相組織缺陷。其斷口退火前白中帶灰,退火后有片狀石墨,降低鑄件的力學(xué)性能。
9.25石墨漂浮 在球墨鑄鐵件縱斷面的上部存在的一層密集的石墨黑斑。
注:和正常的銀白色斷面組織相比,有清晰可見的分界線。金相組織特征為石墨球破裂,同時(shí)缺陷區(qū)富有含氧化合物和硫化鎂。
9.26 表面脫碳 鑄鋼件或鑄鐵件因充型金屬液與鑄型中的氧化性物質(zhì)發(fā)生反應(yīng),使鑄件表層含碳量低于規(guī)定值。
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