IE七大手法，八大浪費。指的是什么？
IE七大手法：程序分析、時間分析、動作分析、流水線分析、稼動分析、物料分析、環(huán)境分析。
其中最常用的IE七大手法為：防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法和抽樣法。
八大浪費分別是：不良、修理的浪費，過分加工的浪費，動作的浪費，搬運的浪費，庫存的浪費，制造過多/過早的浪費，等待的浪費和管理的浪費。
01七大手法
1. 防錯法：防錯法主要探討如何避免做錯事情，使工作第一次就做好能夠?qū)崿F(xiàn)。防錯法又稱防呆法、防愚法，其意義為防止愚笨的人做錯事。也就是說，連愚笨的人也不會做錯事的設(shè)計方法，相信每一個人都會做對。想要做錯也不可能，因為不同形狀根本放不進去。
2.五五法 ：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想。在改善時可以借用5W1H來進行質(zhì)問。
改善的前提是發(fā)現(xiàn)問題,而發(fā)現(xiàn)問題則全在于懷疑的態(tài)度。然而懷疑并非僅是籠統(tǒng)的抽象思維，應(yīng)是系統(tǒng)的、循序漸進的，而且是有具體的方向。如果沒有采用系統(tǒng)化的技巧，往往疏漏了某些值得去改善的地方。5W1H是一種找尋問題之根源及尋找系統(tǒng)化的質(zhì)問技巧。依照5W1H的方法進行質(zhì)問，那么，改善工作所需要的數(shù)據(jù)，將從這些質(zhì)問的答案中獲得。
3.動改法： 改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更為舒適、 更有效率，不要蠻干。
4.雙手法： 研究人體雙手在工作時的過程,借以發(fā)掘出可改善之地方。
5.人機法： 研究探討操作人員與機器工作的過程，借以發(fā)掘出可資改善之地方。
6.抽查法： 借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象。
7.流程法： 研究探討操作人員與機器工作的過程，借以發(fā)掘出可改善的地方。研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點的流動關(guān)系，借以發(fā)掘出可改善的地方。
02
八大浪費
1．不良、修理的浪費
所謂不良、修理的浪費，指的是由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關(guān)損失。這類浪費具體包括：材料的損失，不良品變成廢品；設(shè)備、人員和工時的損失；額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽的下降。
2．加工的浪費
加工的浪費也叫過分加工的浪費，主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過分精確的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費；第二是需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備，加上生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費，另外再加上管理的工時。
3．動作的浪費
動作的浪費現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動作浪費主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大，移動中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復(fù)動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。
4．搬運的浪費
從JIT的角度來看，搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作，而不產(chǎn)生價值的工作都屬于浪費。搬運的浪費具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良后果。
國內(nèi)目前有不少企業(yè)管理者認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。也有一些企業(yè)利用傳送帶或機器搬運的方式來減少人工搬運，這種做法實際上是花大錢來減少工人體力的消耗，實際上并沒有排除搬運本身的浪費。
5．庫存的浪費
按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀點認為，庫存是沒有必要的，甚至認為庫存是萬惡之源。如圖，由于庫存很多，將故障、不良品、缺勤、點點停、計劃有誤、調(diào)整時間過長、品質(zhì)不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。
例如，有些企業(yè)生產(chǎn)線出現(xiàn)故障，造成停機、停線，但由于有庫存而不至于斷貨，這樣就將故障造成停機、停線的問題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述問題徹底暴露于水平面，進而能夠逐步地解決這些庫存浪費。
6．制造過多或過早的浪費
制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費，失去了持續(xù)改善的機會。有些企業(yè)由于生產(chǎn)能力比較強大，為了不浪費生產(chǎn)能力而不中斷生產(chǎn)，增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。此外，制造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負擔(dān)增加，不可避免地增加了貶值的風(fēng)險。
7．等待的浪費
由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費。生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導(dǎo)致下游工序無事可做。此外，生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。
8．管理的浪費
管理浪費指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應(yīng)的對策來進行補救而產(chǎn)生的額外浪費。管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問題，科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當(dāng)?shù)念A(yù)見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現(xiàn)象的發(fā)生。
03
八大浪費消除方法
避免八大浪費的對策：
1、創(chuàng)造看得見浪費的現(xiàn)場（徹底的5s）
2、制訂作業(yè)標準，嚴守標準化作業(yè)
3、以看板管理的生產(chǎn)方式規(guī)定生產(chǎn)進程或指導(dǎo)生產(chǎn)
4、規(guī)范作業(yè)，明確標識作業(yè)區(qū)域
5、推行視覺管理手法
6、運用ECRS手法改善
聯(lián)系客服
